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Alt 20.10.2003, 20:01     #6
Hermann   Hermann ist offline
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7. Die Karosserie:Intelligenter Leichtbau für eine neue Dimension der Dynamik.

Dynamik im Automobil setzt nicht nur einen kraftvollen Motor und ein exzellentes Fahrwerk voraus, sondern auch ein möglichst geringes Fahrzeuggewicht. Intelligenter Leichtbau heißt das Zauberwort – auch bei der Karosserie. Intelligent heißt, dass mit Leichtbauteilen nicht nur stur das Gewicht reduziert wird – sie wirken wesentlich funktioneller.

Materialmix spart Gewicht und erhöht Crashsicherheit.

Im Bereich der Karosserie heißt das Schlüsselwort „Materialmix“: Das heißt, die Rohkarosserie ist in Mischbauweise aus Stahl-, Aluminium- und Kunststoffteilen zusammengesetzt, was enorme Gewichtsvorteile mit sich bringt. Ihre Struktur ist trotzdem noch steifer und fester geworden, was sich in einer höheren Crashsicherheit und in präziseren fahrdynamischen Reaktionen niederschlägt.

Ein Musterbeispiel für intelligenten Leichtbau stellt der GewichtsReduzierte AluminiumVorderbau (GRAV) dar. Er wiegt mit seinen etwa 45 Kilogramm rund ein Fünftel weniger als ein herkömmlicher Stahl-Vorderbau.

Darüber hinaus wurde beim Einsatz von Aluminium Neuland betreten: So besteht die Federstütze, in der Vorderachsfeder und Stoßdämpfer gelagert sind, aus einer Aluminium-Druckguss-Legierung, die sich hauptsächlich aus Aluminium und geringen Anteilen von Magnesium, Silizium und Mangan zusammensetzt. Dieser Werkstoff verbindet hohe Festigkeiten mit hohem Formänderungsvermögen. Aus Aluminium sind außerdem die beiden Türen, was allein rund zehn Kilogramm Gewichtsersparnis je Fahrzeug bringt. Trotzdem übertreffen sie alle BMW internen Steifigkeits- und Sicherheitsanforderungen.

Frontklappe in neuer Klebetechnik.

Die Frontklappe wird ebenfalls aus Aluminium gefertigt, doch kommt hier auch eine Weltneuheit zum Tragen, die derzeit nur von BMW eingesetzt wird: Innenblech und Außenhaut der Klappe sind nicht mit einem Einkomponenten_klebstoff verbunden, sondern stattdessen mit einer Zweikomponenten-Klebung. Hierdurch kann die Dicke beider Alubleche reduziert werden, so dass die Frontklappe neun Prozent weniger wiegt. Durch die Zweikomponenten-Klebung ist sie außerdem extrem steif, was wiederum Windgeräusche minimiert.

Rund vier Kilogramm Gewichtseinsparung steuern die beiden vorderen Seitenwände aus Thermoplast zur herausragenden Fahrdynamik des neuen 6ers bei. Nicht weniger entscheidend ist aber, dass der Kunststoff es den Designern ermöglicht, die Linie des großen Coupés konsequent im Seiten_wandbereich fortzuführen. So wäre es in konventioneller Stahlbauweise nicht möglich gewesen, die seitlichen Zierelemente in dieser Weise in die Seitenwand zu integrieren. Andere Vorteile liegen darin, dass Thermoplast als reversibler Kunststoff unempfindlicher als Stahl gegenüber Bagatellschäden ist. Auch bietet es die Möglichkeit, zukünftige Anforderungen des Fußgängerschutzes zu realisieren. Außerdem kann die Thermoplast-Seitenwand nicht korrodieren, was die Langlebigkeit erhöht.

SMC-Kunststoff spart Gewicht und ermöglicht neue Gestaltung.

Eine ganze Reihe von Vorteilen spricht auch für die Heckklappe des Coupés aus dem Kunststoff SMC. Dieser Sheet Moulding Compound genannte Duroplast ist gegenüber einer Heckklappe aus Stahl um etwa ein Viertel leichter. Die größeren Gestaltungsmöglichkeiten von SMC zeigen sich daran, dass die Heckklappe mit einer einteiligen Außenhaut hergestellt werden kann. Heckspoiler und Antennen sind außerdem gleich integriert.

Tailored Rolled Blanks – damit das Blech nur so dick ist, wie es sein muss.

Schließlich wird im 6er durch ein neues Verfahren bei den gewalzten Teilen kräftig Gewicht eingespart. Tailored Rolled Blanks, dynamisch gewalzte Platinen, heißt dieses Verfahren. Es bedeutet, dass das Blech an besonders beanspruchten Stellen nicht mit zusätzlichen Teilen verstärkt wird, sondern es von vornherein so gewalzt wird, dass es nur dort dicker ist, wo dies die Belastung erfordert. Dieses Verfahren wird erstmals in einer BMW Baureihe eingesetzt, und zwar bei den Sitzquer- und -längsträgern sowie den Fersenträgern. Mit der Gewichtseinsparung einher geht eine erhöhte Sicherheit vor allem beim Fersenträger.

Innovative Produktionsverfahren ermöglichen Metallmix.

Um die Materialien im Karosseriebau zu mischen, bedarf es innovativer Produktionsverfahren. So musste für die Verklebung von Stahl und Aluminium ein isolierender Klebstoff entwickelt werden. Insgesamt wird dieser Klebstoff auf einer Länge von rund 60 Metern im 6er aufgebracht. Hinzu kommen rund 4 000 Schweißpunkte und knapp 70 Verschraubungen. Zusätzlich wird – jeweils abhängig von Belastung und Material – MAG-geschweisst (MAG = reaktionsfähiges Schutzgas), MIG-gelötet (MIG = reaktionsträges Schutzgas), lasergelötet und lasergeschweißt, gebördelt, genietet, unterfüttert, versiegelt, geclincht und geclipst. Die Gesamtkarosserie besteht aus knapp 500 Stahl- und Aluminiumteilen und wiegt mit Anbauteilen weniger als 350 Kilogramm.
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Viele Grüße Hermann

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