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Alt 28.07.2009, 14:28     #10
Martin   Martin ist offline
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BL-
Die Produktion: Qualität durch Präzision, Effizienz durch Flexibilität.

• Präzise Motorenfertigung in der Zwölfzylinder-Manufaktur.

• Aluminiumkompetenz für intelligenten Leichtbau.

• BMW Werk Dingolfing als „Beste Fabrik 2008“ ausgezeichnet.

Die Zwölfzylinder-Modelle BMW 760i und BMW 760Li werden gemeinsam mit allen weiteren Modellen der BMW 7er Reihe im BMW Werk Dingolfing gefertigt. Der Standort gehört seit 1967 zum globalen BMW Produktionsnetzwerk, das heute 24 Fertigungsstätten in 13 Ländern umfasst. Zahlreiche Auszeichnungen belegen den herausragenden Standard des niederbayerischen Automobilwerks.

Für die Fertigung der neuen V12-Triebwerke wurde im BMW Werk München eine eigens zu diesem Zweck konzipierte Motorenmanufaktur geschaffen. Die Produktion der Zwölfzylinder-Antriebe erfolgt mit einem außergewöhnlichen hohen Anteil an Handarbeit durch speziell geschulte Mitarbeiter. Sie ist von handwerklicher Präzision geprägt und wird von besonders intensiven Qualitätsprüfungen begleitet.



Innovative Verarbeitungstechnologien im BMW Werk Dingolfing.

Um die Leichtbaukonstruktion für den neuen BMW 7er zu ermöglichen, hat BMW am Standort Dingolfing erneut in innovative Fertigungstechnologien investiert. Sie erweitern das Spektrum für den gewichtsoptimierten Leichtbau wie auch für die Umsetzung moderner Designanforderungen mit dem im Vergleich zu Stahl ungleich schwerer modellierbaren Werkstoff Aluminium.

Mit dem neuen BMW 7er fertigt das Werk Dingolfing diese Baureihe inzwischen in ihrer fünften Generation. Darüber hinaus entstehen an diesem Produktionsstandort auch die Modelle der BMW 6er und der BMW 5er Reihe. Insgesamt wurden bisher mehr als 7 Millionen BMW Automobile in Dingolfing gefertigt – der sichtbare Beweis einer mehr als 40-jährigen Erfolgsgeschichte.

Exklusiv für den BMW 7er wurden spezielle Verfahrenstechniken neu entwickelt, zum Beispiel für die im Segment erstmalig in der Großserie realisierte Kombination eines Aluminiumdachs auf einer Stahlkarosserie. Für den optimalen Korrosionsschutz wird die Dachkonstruktion mit einem neuartigen High-Techklebstoff auf der Karosserie befestigt und nicht genietet. Die jetzt großserientaugliche Fügetechnik mit der neu patentierten Klebstoffgeneration ermöglicht neben höchster Festigkeit eine besonders hohe Flexibilität im Falle einer Ausdehnung bei Wärme. Auch die Modelle BMW 760i und BMW 760Li profitieren allein durch diese Lösung im Bereich der Dachkonstruktion von einer Gewichtsersparnis von rund 7 kg. Die damit einhergehende Verlagerung des Schwerpunkts nach unten leistet auch einen wertvollen Beitrag zur Agilität des Fahrzeugs.


Außerdem setzt BMW auch für die Türen Aluminium als Werkstoff ein und hat dafür eine technisch, gestalterisch und wirtschaftlich optimale Lösung für die Großserienproduktion entwickelt. Jeder Türkörper besteht lediglich aus zwei Bauteilen. Die intelligente, kraftübertragende Schalenkonstruktion erfüllt auch an den Fensterrahmen höchste Steifigkeitsanforderungen. Allein mit der erstmaligen Verwendung von Aluminiumtüren in einem Großserienfahrzeug von BMW kann das Gewicht um weitere 22 kg reduziert werden. Dabei schafft die neue Aluminium-Verarbeitungstechnologie auch die Voraussetzungen für die Feinmodellierung hochwertiger Designmerkmale, wie etwa die Charakterlinie in der Seitentür der Limousine.

Neben Dach und Türen bestehen die Motorhaube, die vorderen Seitenwände und die vorderen Federstützen an der Karosserie aus dem Leichtbauwerkstoff. Bei der Produktion des gewichtsreduzierten Vorderbaus wird ein intelligenter Mix von Fügetechniken angewendet, je nach Anforderung und Belastung des Bauteils kann dies Kleben, Nieten, MIG- oder Laser-Schweißen sein.


Modulstrategie begünstigt kundenorientierte Fertigung.

Ein ausgefeiltes System – der so genannte Kundenorientierte Vertriebs- und Produktionsprozess (KOVP) – stellt sicher, dass jedes einzelne Automobil termingerecht und vor allem entsprechend der individuellen Kundenwünsche gefertigt wird. Verwirklicht wird der KOVP unter anderem durch eine möglichst flexible Fertigung, zu der neben einer hoch entwickelten Logistik auch effiziente Prozesse beitragen. Vor allem die Prozesse am Montageband profitieren dabei von vormontierten und komplett ans Band gelieferten Modulen. So entsteht die komplette Frontend-Konstruktion gesondert als einzelnes Modul, das just-in-sequence an das Produktionsband geliefert wird. Am Montageband selbst sind daraufhin weniger Arbeitsschritte notwendig. Die Rohkarosserien für die unterschiedlichen Modellversionen entstehen in beliebiger Reihenfolge und Mischung gemäß den Vorgaben durch die Produktionssteuerung. In Verbindung mit der Modulanlieferung ermöglicht dies eine hochflexible und besonders schlanke Produktion, weil wenig Lagerplatz benötigt wird und das BMW Werk schnell auf Kundenwünsche und gegebenenfalls Änderungen reagieren kann.

Im Gegensatz zu den weitgehend automatisierten Prozessen in Presswerk, Karosserierohbau oder Lackiererei steht in der Montage der Mensch im Mittelpunkt des Geschehens. Er kann mit seinen Händen in fast 30 Bewegungsachsen arbeiten, denen ein moderner Industrieroboter maximal sieben entgegenzusetzen hat.



Höchste Kompetenz im Aluminiumleichtbau.

In Dingolfing befindet sich außerdem das Aluminium Kompetenz Zentrum der BMW Group. Die Forschungsergebnisse und innovativen Entwicklungen dieser Einrichtung kommen allen Marken der BMW Group zugute. Unter anderem liefert das Werk in Dingolfing die Aluminiumkarosserien für die Rolls-Royce-Modelle. Mit dem hohen Aluminiumanteil an den Karosseriebauteilen des neuen BMW 7er wird die herausragende Kompetenz der Experten in Dingolfing nun auch bei diesem Modell noch intensiver genutzt.


Das Traditionswerk ist Vorbild für Effizienz und Qualität.

Die rund 19.000 Mitarbeiter am BMW Standort Dingolfing produzieren arbeitstäglich bis zu 1.200 Automobile und zahlreiche Fahrwerks- und Antriebskomponenten für das gesamte BMW Modellprogramm. Im Leistungsvergleich überzeugt das traditionsreiche Werk durch höchste Qualität und herausragende Effizienz. Im vorigen Jahr gewann der Bereich Fahrwerks- und Antriebskomponenten der BMW Group in Dingolfing den Industriewettbewerb „Die Beste Fabrik/Industrial Excellence Award 2008“. Damit erhielt BMW als erster Automobilhersteller die seit 2002 ausgelobte europäische Auszeichnung. Der Award honoriert das hervorragende Produktionsmanagement für die produktivsten Betriebe Europas. Nicht nur die operative Einheit selbst, sondern alle Prozesse entlang der gesamten Produktions- und Logistikkette werden dafür bewertet – vom Lieferanten bis hin zum Endkunden.

Neben dem Gewinn des Bayerischen Qualitätspreises im Jahre 2003 hatte der Bereich Fahrwerks- und Antriebskomponenten als erstes Unternehmen der Automobilbranche im November 2005 die wichtigste deutsche Auszeichnung für Unternehmensqualität, den Ludwig-Erhard-Preis, erhalten. 2006 wurde das Werk zudem mit dem European Quality Award ausgezeichnet, der höchsten europäischen Auszeichnung für eine umfassende Unternehmensexzellenz.


Maximale Qualität als Maßstab: die Zwölfzylinder-Manufaktur im BMW Werk München.

Wie schon die Vorgängermodelle erhalten auch der neue BMW 760i und der neue BMW 760Li ihre Motoren aus dem BMW Werk München. Innerhalb der Abteilung Motorenbau des traditionsreichen Stammwerks fertigen hoch qualifizierte Mitarbeiter in einer gesonderten Produktionseinheit die exklusiven Triebwerke. Aufgrund des hohen Anteils an Handarbeit kommt in dieser Motorenmanufaktur das einzigartige Knowhow der Motorenbauspezialisten voll zum Tragen. Handwerkliche Präzision, ein extrem hoher Erfahrungsschatz und das Bewusstsein für herausragende Qualität prägen die Fertigung der Zwölfzylinder-Motoren im BMW Werk München, wo zusätzlich auch Sechs- und Achtzylinder-Benzinmotoren für eine Vielzahl von BMW Modellen sowie die Hochleistungsantriebe der BMW M Modelle montiert werden. Der vergleichsweise geringe Automatisierungsgrad ermöglicht auch in der neuen Zwölfzylinder-Manufaktur eine besonders hohe Flexibilität.

Auf einer Fläche von rund 1.600 m2 wurden in der Zwölfzylinder-Manufaktur drei manuelle Fertigungslinien mit insgesamt 19 Arbeitsplätzen eingerichtet. Auch bei der Qualitätssicherung sind handwerkliches Know-how und maschinelle Präzision zielgerichtet aufeinander abgestimmt. Jeder manuelle Arbeitsschritt wird von einem zweiten Mitarbeiter geprüft und abgezeichnet, zusätzlich erfolgt eine automatisierte Absicherung nahezu sämtlicher Montageschritte. Ausgewählte Bauteile werden mittels Barcode automatisch dem jeweiligen Produktionsprozess zugeordnet. Für das Verschrauben bestimmter Komponenten wie Zylinderkopf, Kurbelwellenhauptlager oder Pleuel kommen hochpräzise Automatikstationen zum Einsatz. Bereits während der Montage finden erste Funktionstests statt. Darüber hinaus durchläuft jeder einzelne Motor eine intensive Funktionsprüfung unter praxisnahen Bedingungen, bevor er die Manufaktur verlässt.

Geändert von Martin (28.07.2009 um 17:07 Uhr)
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