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Alt 21.09.2008, 10:53     #12
Martin   Martin ist offline
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E89

BL-
Die Produktion: Effiziente Fertigung trifft auf handwerkliche Präzision.

• Gewichtsvorteil dank innovativer Fertigungstechniken.

• Künstliche Intelligenz optimiert die Qualitätsprüfung.

• BMW Werk Dingolfing als „Beste Fabrik 2008" ausgezeichnet.

Der neue BMW 7er wird am Standort Dingolfing im weltweit größten BMW Werk gefertigt. Die Anlage gehört seit 1967 zum globalen BMW Produktionsnetzwerk, das heute 23 Fertigungsstätten in 12 Ländern umfasst. Zahlreiche Auszeichnungen belegen den herausragenden Standard des niederbayerischen Automobilwerks.

Mit dem neuen BMW 7er fertigt das Werk Dingolfing diese Baureihe inzwischen in ihrer fünften Generation. Darüber hinaus entstehen an diesem Produktionsstandort auch die Modelle der BMW 6er und der BMW 5er Reihe.

Insgesamt wurden bisher mehr als 7 Millionen BMW Automobile in Dingolfing gefertigt - der sichtbare Beweis einer 40-jährigen Erfolgsgeschichte.


Innovative Verarbeitungstechnologien für den neuen BMW 7er.

Exklusiv für den BMW 7er wurden spezielle Verfahrenstechniken neu entwickelt, zum Beispiel für die im Segment erstmalig in der Großserie realisierte Kombination eines Aluminiumdachs auf einer Stahlkarosserie. Für den optimalen Korrosionsschutz wird die Dachkonstruktion mit einem neuartigen Hightech-Klebstoff auf der Karosserie befestigt und nicht genietet.


Die jetzt groß-serientaugliche Fügetechnik mit der neu patentierten Klebstoffgeneration ermöglicht neben höchster Festigkeit eine besonders hohe Flexibilität im Falle einer Ausdehnung bei Wärme. Der BMW 7er profitiert allein durch diese Lösung im Bereich der Dachkonstruktion von einer Gewichtsersparnis von rund 7 Kilogramm. Außerdem leistet die damit einhergehende Verlagerung des Schwerpunkts nach unten einen wertvollen Beitrag zur Agilität des Fahrzeugs. Außerdem setzt BMW auch für die Türen des neuen BMW 7er Aluminium als Werkstoff ein und hat dafür eine technisch, gestalterisch und wirtschaftlich optimale Lösung für die Großserienproduktion entwickelt. Jeder Türkörper besteht lediglich aus zwei Bauteilen.

Die intelligente, kraftübertragende Schalenkonstruktion erfüllt auch an den Fensterahmen höchste Steifigkeitsanforderungen. Allein mit der erstmaligen Verwendung von Aluminiumtüren in einem Großserienfahrzeug von BMW kann das Gewicht um weitere 22 Kilogramm reduziert werden. Dabei schafft die neue Aluminium-Verarbeitungstechnologie auch die Voraussetzungen für die Feinmodellierung hochwertiger Designmerkmale, wie etwa die Charakterlinie in der Tür der neuen Limousine.

Neben Dach und Türen bestehen die Motorhaube, die vorderen Seitenwände und die vorderen Federstützen an der Karosserie aus dem Leicht bau-Werkstoff. Bei der Produktion des gewichtsreduzierten Vorderbaus wird ein intelligenter Mix von Fügetechniken angewendet, je nach Anforderung und Belastung des Bauteils kann dies Kleben, Nieten, MIG- oder Laser-Schweißen sein.


Neu: künstliche Intelligenz unterstützt die Qualitätssicherung.

Permanent optimierte Qualitätsmanagementsysteme mit zahl-reichen Funktions- und Zuverlässigkeitsprüfungen in allen Fertigungsbereichen gewährleisten die Erfüllung der strengen BMW Qualitätsanforderungen.

Neu in der Fertigung des BMW 7er ist der Einsatz künstlicher Intelligenz bei der Qualitätsüberwachung der hochwertigen Bordelektronik. Die gezielte elektronische Fehlersuche erleichtert das Auffinden möglicher Einzelfehler in den großen Datenmengen. Dadurch leistet die automatisierte Detailprüfung einen wichtigen Beitrag zur Produktionseffizienz wie auch zur einzigartigen Premium-Qualität der BMW Fahrzeuge.


Modulstrategie begünstigt kundenorientierte Fertigung.


Ein ausgefeiltes System - der so genannte Kundenorientierte Vertriebs- und Produktionsprozess (KOVP) - stellt sicher, dass jedes einzelne Automobil termingerecht und vor allem entsprechend der individuellen Kundenwünsche gefertigt wird. Verwirklicht wird der KOVP unter anderem durch eine möglichst flexible Fertigung, zu der neben einer hoch entwickelten Logistik auch effiziente Prozesse beitragen. Vor allem die Prozesse am Montageband profitieren dabei von vormontierten und komplett ans Band gelieferten Modulen.

So erfolgt die komplette Frontend-Konstruktion gesondert als einzelnes Modul, das just-in-sequence an das Produktionsband geliefert wird. Am Montageband selbst sind daraufhin weniger

Arbeitsschritte notwendig. Die Rohkarosserien für die unterschiedlichen Modellversionen entstehen in beliebiger Reihenfolge und Mischung gemäß den Vorgaben durch die Produktionssteuerung. In Verbindung mit der Modulanlieferung ermöglicht dies eine hochflexible und besonders schlanke Produktion, weil wenig Lagerplatz benötigt wird und das BMW Werk schnell auf Kundenwünsche und gegebenenfalls Änderungen reagieren kann.

Im Gegensatz zu den weitgehend automatisierten Prozessen in Presswerk, Karosserierohbau oder Lackiererei steht in der Montage der Mensch im Mittelpunkt des Geschehens. Er kann mit seinen Händen in fast 30 Bewegungsachsen arbeiten, denen ein moderner Industrieroboter maximal sieben entgegenzusetzen hat.



Höchste Kompetenz im Aluminium-Leichtbau.

In Dingolfing befindet sich außerdem das Aluminium Kompetenz Zentrum der BMW Group. Die Forschungsergebnisse und innovativen Entwicklungen dieser Einrichtung kommen allen Marken der BMW Group zugute. Unter anderem liefert das Werk in Dingolfing die Aluminiumkarosserien für die Rolls-Royce Modelle. Mit dem hohen Aluminiumanteil an den Karosseriebauteilen des neuen BMW 7er wird die herausragende Kompetenz der Experten in Dingolfing nun auch bei diesem Modell noch intensiver genutzt.


Das Traditionswerk ist Vorbild für Effizienz und Qualität.

Das mit rund 20.000 Mitarbeitern größte BMW Werk produziert arbeitstäglich etwa 1.300 Automobile. Im Leistungsvergleich überzeugt das traditionsreiche Werk durch höchste Qualität und herausragende Effizienz.

In diesem Jahr gewann der Bereich Fahrwerks- und Antriebskomponenten der BMW Group in Dingolfing den Industriewettbewerb „Die Beste Fabrik/Industrial Excellence Award 2008". Damit erhielt BMW als erster Automobilhersteller die seit 2002 ausgelobte europäische Auszeichnung. Der Award honoriert das hervorragende Produktionsmanagement für die produktivsten Betriebe Europas. Nicht nur die operative Einheit selbst, sondern alle Prozesse entlang der gesamten Produktions- und Logistikkette werden dafür bewertet -vom Lieferanten bis hin zum Endkunden.

Neben dem Gewinn des Bayerischen Qualitätspreises im Jahre 2003 hatte der Bereich Fahrwerks- und Antriebskomponenten als erstes Unternehmen der Automobilbranche im November 2005 die wichtigste deutsche Auszeichnung für Unternehmensqualität, den Ludwig-Erhard-Preis, erhalten. 2006 wurde das Werk zudem mit dem European Quality Award ausgezeichnet, der höchsten europäischen Auszeichnung für eine umfassende Unternehmensexzellenz. Der Bereich Fahrwerks- und Antriebskomponenten in Dingolfing hat sich als Teil des weltweiten Produktionsnetzwerkes der BMW Group zum Kompetenzzentrum für Fahrwerke und Achsgetriebe entwickelt. Die Komponenten, die dort entstehen, werden an alle BMW Fahrzeugwerke im In- und Ausland zugeliefert.

Geändert von Martin (21.09.2008 um 13:00 Uhr)
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