Einzelnen Beitrag anzeigen
Alt 07.09.2007, 12:15     #10
Martin   Martin ist offline
BMW-Treff Team
 

Threadersteller
 
Registriert seit: 11/2002
Ort: 72336-Balingen
Beiträge: 20.155

Aktuelles Fahrzeug:
E89

BL-
Flexibel, effizient und qualitätsbewusst.

Die Produktion.

Mehr als eine Million MINI in nur sechs Jahren. So lautet die vorläufige Bilanz der Produktion des weltweit einzigen Premium-Kleinwagens in Großbritannien. Und das nächste Kapitel der Erfolgsgeschichte steht unmittelbar bevor. Mit einer technischen und logistischen Integration des MINI Clubman in die laufende MINI Fertigung in den Werken in Oxford (Karosseriebau, Lackierung und Montage), Swindon (Presswerk) und Hams Hall (Motorenbau) sind alle Voraussetzungen für die Serienproduktion der dritten MINI Modellvariante geschaffen. MINI steuert auf neue Bestwerte in Produktion und Absatz zu.

Die drei Fertigungsstätten der BMW Group im so genannten MINI Production Triangle bilden einen effizienten und flexiblen Produktionsverbund für alle MINI Varianten und wurden innerhalb der vergangenen zwölf Monate intensiv auf die spezifischen Anforderungen des MINI Clubman vorbereitet.

Wie bei den anderen MINI Varianten gibt es auch beim MINI Clubman für die kundenindividuelle Fertigung keine Einschränkungen. Jeder Kunde kann sich seinen MINI exakt den persönlichen Wünschen entsprechend zusammenstellen. Sämtliche Produktions- und Logistikprozesse sind flexibel auf diese hohe Variantenvielfalt hin ausgerichtet. Aufgrund der zahlreichen Ausstattungsoptionen und der sich daraus ergebenden nahezu unendlichen Variationsmöglichkeiten ist es äußerst unwahrscheinlich, dass zum Beispiel innerhalb eines Produktionsjahres zwei vollkommen identische MINI das Werk Oxford verlassen.



6 800 Mitarbeiter fertigen täglich bis zu 800 MINI.

Mit der Vorstellung des neuen MINI im September 2006 wurden auch die englischen Werke Hams Hall und Swindon vollständig in das MINI Production Triangle integriert. An diesen Standorten werden heute die MINI Motoren
und Karosserie-Pressteile für das Werk Oxford gefertigt. Insgesamt sind damit im MINI Production Triangle in Großbritannien rund 6 800 Mitarbeiter in der MINI Fertigung beschäftigt.

Der Erfolg des MINI lässt sich besonders deutlich an der Entwicklung des Werkes Oxford ablesen: Fertigten 2001 rund 2 400 Mitarbeiter in einer Produktionsschicht maximal 300 Fahrzeuge am Tag, so sind heute mehr als 4 700 Mitarbeiter damit beschäftigt, in drei Schichten, an sieben Tagen und in bis zu 134 Arbeitsstunden pro Woche bis zu 800 MINI am Tag zu produzieren.

Die maximale Fertigungskapazität des Werkes wurde aufgrund der hohen Marktnachfrage im gleichen Zeitraum schrittweise von rund 100 000 auf zuletzt bis zu 240 000 Einheiten pro Jahr erhöht. Insgesamt hat die BMW Group seit dem Jahr 2000 mehr als 380 Millionen britische Pfund (550 Millionen Euro) in die MINI Fertigung im Werk Oxford investiert. Fertigung nach den hohen Qualitätsstandards der BMW Group.

Alle drei Werke arbeiten nach den hohen Fertigungs- und Qualitätsstandards der BMW Group und sind außerdem nach ISO 14001 umweltzertifiziert. Das Quality and Engineering Centre (QEC) in Oxford hat – zusammen mit dem BMW Forschungs- und Innovationszentrum (FIZ) der BMW Group in München – auch bei der technischen Entwicklung des MINI Clubman eine entscheidende Rolle übernommen. Darüber hinaus überwacht das QEC mit modernsten Prüfmethoden die Produktionsqualität. Zu den Einrichtungen des QEC gehört neben einer Teststrecke, einer hydraulischen Rüttelanlage zur Simulation von Fahrwerks- und Karosseriebelastungen, einer Regen- und einer Klimakammer (Temperaturbereich: – 40 bis + 90 Grad Celsius) auch ein Akustik-Rollenprüfstand. Dort werden MINI Fahrzeuge unter Labor¬bedingungen in voller Fahrt untersucht und geprüft – bei Bedarf auch mit Höchstgeschwindigkeit.


Werk Oxford: Karosseriebau, Lackiererei und Montage.

Die Ursprünge des Werkes in der traditionsreichen Universitätsstadt Oxford, etwa 100 Kilometer nordwestlich von London, gehen auf den Beginn des vorigen Jahrhunderts zurück. Bereits 1913 startete William Morris dort die Fertigung der von ihm entwickelten Automobile. 1994 erwarb die BMW Group das Werk und unterzog es von 2000 bis 2001 im Zuge der Produktionsvorbereitungen für den modernen MINI einer kompletten Modernisierung.

In der Lackiererei und der Montage erfolgt die Produktion des MINI Clubman zusammen mit den anderen MINI Varianten auf den selben, flexibel ausgelegten Fertigungsanlagen. Nur im Karosseriebau wird das neue Modell aufgrund der unterschiedlichen Abmessungen teilweise auf separaten Anlagen gefertigt. Das Zusammenfügen der rund 350 einzelnen Karosserie¬bauteile erfolgt vollautomatisch durch hochpräzise Schweiß- und Handlingroboter. Insgesamt kommen im Karosseriebau des Werkes mehr als 500 dieser computergesteuerten Roboter zum Einsatz, rund 80 davon sind speziell für die Fertigung des MINI Clubman hinzugekommen. Mit mehr als 4100 einzelnen Schweißpunkten fügen die Roboter jede einzelne Karosserie zusammen, um ihr die nötige Stabilität und Verwindungssteifigkeit zu geben. Teilweise arbeiten acht Roboter auf drei Ebenen gleichzeitig an einer Karosserie. Die Qualitätssicherung erfolgt im Karosseriebau durch integrierte Perceptron Lasermessstationen und Inline-Messroboter. Sie überprüfen mit einer Messgenauigkeit von 0,05 Millimeter die vollständige Maßhaltigkeit jeder einzelnen Karosserie.

In der Lackiererei durchläuft der MINI Clubman den Fertigungsprozess zusammen mit den anderen MINI Varianten in beliebiger Reihenfolge und profitiert damit auch von den Vorteilen der innovativen Lackiertechnologie „Integrated Paint Process“ (IPP), die 2006 weltweit erstmalig im Werk Oxford eingeführt wurde. Beim IPP entfällt im Vergleich zum bisherigen Verfahren der Prozessschritt zum Auftragen und Einbrennen der Füllerschicht komplett, die Füllerfunktion wird in eine von zwei neu entwickelten Basislackschichten verlagert. Bei der so genannten Nass-in-nass-Applikation der beiden Schichten übernimmt die erste sämtliche Funktionen und Eigenschaften der Füllergrundierung, während die zweite Basislackschicht optische Eigenschaften wie Farbe, Effekt und Tiefenwirkung sicherstellt. Die Basislackierung wird, wie bisher auch, mit Klarlack überzogen. Der IPP erfüllt in Bezug auf Optik und funktionaler Schutzwirkung des Lackes die gleichen hohen Anforderungen wie konventionelle Lackierverfahren. Darüber hinaus leistet das IPP-Verfahren einen positiven Beitrag zu den Umweltzielen des Werkes durch den Entfall der lösemittelhaltigen Füllerschicht und einer deutlichen Reduzierung des Material- und Energieverbrauchs in der Lackiererei.


Auch beim MINI Clubman kommt die nach wie vor einzigartige und MINI spezifische Kontrastdachlackierung zum Einsatz. Je nach Kundenwunsch wird dabei in einem speziellen Lackierprozess das Dach per Roboter in einer Kontrastfarbe lackiert.

In der Montage läuft der MINI Clubman zusammen mit den anderen MINI Modellen über das selbe Band. Entsprechend der individuellen Kundenbestellung und -ausstattung montieren die Mitarbeiter bis zu 2 000 Komponenten an jedem einzelnen MINI. Für den MINI Clubman werden 18 Hauptmodule just in sequence – das heißt zeitgenau und kundenspezifisch in der richtigen Reihenfolge der Montage – an das Band geliefert. Dazu gehören die Motoren, das komplette Frontmodul mit Scheinwerfern, Stoßfänger und Kühlsystem, das integrierte Türmodul, die Sitze und das Cockpit. Als Besonderheit werden beim MINI Clubman zu Beginn der Montage nicht nur die beiden Türen, sondern auch die Clubdoor und die Splitdoor abmontiert, in einer separaten Montagelinie mit allen kundenspezifischen Anbauteilen versehen und erst später im Laufe des Montageprozesse wieder an der Karosserie angebracht. Zahlreiche Qualitätsprüfungen sind in den Montageprozess integriert. Dazu sind die Mitarbeiter mit kabellosen und tragbaren Handcomputern ausgerüstet, die mit Hilfe der eingescannten Fahrgestellnummer das Fahrzeug identifizieren und die spezifischen Prüfanforderungen vorgeben. Nach Abschluss der Montage erfolgt ein umfangreiches Prüfprogramm, das einen Fahrtest auf dem Rollenprüfstand und umfangreiche Elektroniktests einschließt.


Werk Swindon: Präzision in Stahlblech.

Seit 1954 werden in Swindon, rund 70 Kilometer westlich von Oxford, Karosseriebleche gefertigt. Die 1100 Mitarbeiter produzieren heute rund 90 Prozent der Pressteile und 80 Prozent der vormontierten Karosseriebauteile wie Klappen und Türen für en MINI Karosseriebau im Werk Oxford. Seit 2005 hat die BMW Group rund 60 Millionen britische Pfund (88 Millionen Euro) in die Fertigung für MINI im Werk Swindon investiert.

Die Pressteilefertigung besteht aus 19 Pressstraßen mit insgesamt 50 Einzelpressen. Sämtliche Pressen wurden für die MINI Produktion umfangreich überarbeitet, automatisiert und mit neuester Steuerungs¬elektronik ausgerüstet. Die Presskraft der Anlagen reicht von 400 bis zu 5 000 Tonnen. Entsprechend der Bauteilgröße und -komplexität wird die jeweils passende Presse eingesetzt. So erhalten die MINI Frontklappe und Heckklappe in der längsten Pressstrasse mit insgesamt sechs Press¬stufen ihre Form – vom flachen Stahlblech bis hin zur vollständig gestanzten und ausgeformten Außenhaut. Die besonders großen Karosserieteile des MINI Clubman wie die Türen, das Dach mit den beiden Dune Lines und die Seitenteile laufen über die beiden vierstufigen Großraumpressen mit 5 000 Tonnen Presskraft.

In der die hochautomatisierten Fertigung von ganzen Karosseriebauteilen wie Türen und Klappen kommen insgesamt mehr als 130 Schweiß- und Handlingroboter zum Einsatz – 20 davon produzieren die Clubdoor und Splitdoor für den MINI Clubman. Werk Hams Hall: Motorenkompetenz für MINI.


Verglichen mit den beiden anderen Eckpunkten des britischen Produktions¬dreiecks der BMW Group hat das Motorenwerk in Hams Hall eine sehr junge Geschichte. Das in der Nähe von Birmingham errichtete Werk ist seit 2001 das Kompetenzzentrum der BMW Group für die Fertigung von Vierzylinder-Benzinmotoren mit einem Hubraum von bis zu 2,0 Litern. Für die Fertigung der MINI Benzinmotoren wurden seit 2005 rund 30 Millionen Britische Pfund in das Werk investiert. Rund 1000 Mitarbeiter produzieren dort Triebwerke mit modernster Technologie. Dazu gehören auch die innovative Ventilsteuerung auf Basis der von der BMW Group entwickelten VALVETRONIC, die im Vierzylinder des MINI One, MINI Cooper und des MINI Cooper Clubman für optimale Kraftentfaltung sorgt, und die Twin-Scroll-Technologie, die das verzögerungsfreie Ansprechen des Turbomotors im MINI Cooper S und im MINI Cooper S Clubman gewährleistet. Das Werk liefert bis 800 MINI Trieb¬werke pro Tag nach Oxford – just in time und just in sequence, also punktgenau in der für die Endmontage benötigten Reihenfolge.
__________________
There are three types of people in this world: those who make things happen, those who watch things happen and those who wonder what happened.

while (look($girl) < "hot"){beer.next();}




Geändert von Martin (07.09.2007 um 18:04 Uhr)
Userpage von Martin
Mit Zitat antworten