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Alt 08.07.2007, 13:20     #8
Hermann   Hermann ist offline
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Die Produktion: Exklusive Qualität, flexibel und umweltschonend gefertigt.

• Integration in die Einlinien-Fertigung im BMW Werk Regensburg.

• Pulverklarlackierung: Mehr Brillanz, weniger Chemikalien.

• CFK-Dach: Exklusive Fertigung im BMW Werk Landshut.


Hinter den Premium-Produkten der BMW Group steht ein effizientes Produktionssystem mit ausgereiften Arbeitsprozessen, modernster Technik und gut geschulten Mitarbeitern. Die Produktion des neuen BMW M3 für den Weltmarkt erfolgt im BMW Werk Regensburg. Die Herstellung des neuen Hochleistungssportwagens unterstreicht einmal mehr die hohe Flexibilität der Fertigungsprozesse. Obwohl jeder einzelne BMW M3 nach individuellen Kundenwünschen maßgeschneidert wird und darüber hinaus mit dem aus kohlefaserverstärktem Kunststoff (CFK) bestehenden Dach ein in der Großserienfertigung zuvor nicht verarbeiteter High-tech-Werkstoff zum Einsatz kommt, ist seine Fertigung vollständig in den Produktionsablauf des BMW Werks Regensburg integriert. Der neue BMW M3 wird im so genannten Einlinien-System gemeinsam mit anderen Modellen wie der Limousine, dem Coupé und dem Cabrio der BMW 3er Reihe sowie mit dem BMW 1er auf einem Band gefertigt.


Hohe Flexibilität und Integration ins weltweite Produktionsnetzwerk.

Die Mischproduktion auf einer Linie schafft Vorteile, denn auf Marktschwankungen kann das Werk durch eine Anpassung der jeweiligen Fertigungszahlen schnell reagieren. Voraussetzung dafür ist einerseits eine leistungsfähige Fertigungsplanung, die auf durchgängiger Informationstechnologie basiert. Andererseits werden möglichst viele Arbeitspakete standardisiert. Die sorgfältig geplante Logistik gewährleistet dabei eine optimierte Abfolge der einzelnen Arbeitsschritte. Für den neuen BMW M3 bedeutet dies eine signifikante Erhöhung des Just-in-time- und Just-in-sequence-Anteils im Vergleich zum Vorgängermodell.

Darüber hinaus bestehen zahlreiche Schnittstellen zum weltweiten Produktionsnetzwerk der BMW Group. So erhält das Werk Regensburg Bauteile wie die Kunststoff-Seitenwände für den neuen BMW M3 aus dem Werk Landshut. Dort entsteht auch das Dach in CFK-Sichtoptik. Im Werk Landshut produzieren Leichtbauexperten das Dach aus mehreren Lagen des wertvollen Materials, die zunächst trocken vorgeformt, dann im so genannten RTM (Resin Transfer Moulding)-Prozess mit Harz getränkt und schließlich klar lackiert werden. BMW fertigte bereits für den BMW M3 CSL in einer limitierten Auflage ein CFK-Dach. In einem nächsten Schritt folgte die Fertigung des CFK-Dachs für den BMW M6 in größeren Stückzahlen, bevor nun für den neuen BMW M3 eine nochmalige Steigerung der Produktionskapazitäten auf ein weltweit einzigartiges Niveau realisiert wird.

Motorenfertigung mit Know-how aus der Formel 1.

Ebenfalls in Landshut erfolgt die Herstellung des Kurbelgehäuses für das 309 kW/420 PS starke V8-Triebwerk des neuen BMW M3. Die Leichtmetallgießerei im BMW Werk Landshut ist ein weiteres Beispiel für hoch spezialisierte und außergewöhnlich effiziente Fertigungsprozesse innerhalb der BMW Group. Dort werden unter anderem hochkomplexe Teile für die Formel-1-Motoren des BMW Sauber F1 Teams hergestellt.

Montiert wird das V8-Triebwerk im Münchener Motorenwerk von BMW. Dort werden die rund 400 Einzelteile und Baugruppen am so genannten Sondermotoren-Band zum Hochleistungstriebwerk zusammengesetzt. Wegen der enormen Belastung des Hochdrehzahl-Aggregats sind die Anforderungen an die Oberflächengüte und die Fertigungstoleranzen außergewöhnlich hoch. So werden Bauteile mit einer Genauigkeit von bis zu 1∕1000 Millimeter bearbeitet. Zum Vergleich: Das Haar eines Menschen ist 50-mal dicker.

Eine neue Montagelinie für alle V-Motoren.

Die Montage des V8 erfolgt auf einer neuen Montagelinie des Münchner Werks in einem hochflexiblen Ablauf und im Zweischichtbetrieb. Die Entscheidung für eine komplett neue Linie ist die Antwort der Planungsspezialisten auf ständig steigende Flexibilitätsanforderungen. Die neue Anlage ermöglicht schnelle Reaktionen auf Optimierungsanforderungen. Daher werden auf dieser Linie mittelfristig sämtliche BMW V-Motoren montiert. Neben dem neuen V8-Motor für den BMW M3 sind dies der V10-Motor für den BMW M5 und den BMW M6, der V8-Diesel sowie die Acht- und Zwölfzylinder-Benziner für die BMW 5er und BMW 7er Reihe.

Die Vielfalt an Produkten erfordert auch von den Mitarbeitern höchste Flexibilität sowie fundierte Produktkenntnisse und Fertigkeiten. Alle an der neuen Montagelinie eingesetzten Mitarbeiter sind im BMW Motorenbau ausgebildete, erfahrene Fachkräfte. Ergonomisch gestaltete Arbeitsplätze, dreh- und schwenkbare Vorrichtungen sowie Handlinggeräte für schwere Lasten erleichtern ihnen die Arbeit. Denn hohe Produktqualität verlangt nicht nur qualifizierte Mitarbeiter, sondern auch optimale Arbeitsplätze. So führen die Mitarbeiter zum Beispiel kritische Verschraubungen mit elektronisch geregelten Schraubspindeln durch. Die Schraubparameter ordnen sie jedem Motor individuell zu und speichern sie in Datenbanken.

So lässt sich die Verschraubungsqualität selbst nach Jahren noch belegen. Fundiertes Know-how ist auch für das zweigeteilte Kurbelgehäuse mit seiner speziellen Dichtungstechnologie erforderlich: Durch eine umlaufende Nut in der Dichtfläche wird eine Dichtmasse eingespritzt. Sobald diese am anderen Ende austritt, wird sie dort mit UV-Licht ausgehärtet. Die Dichtmasse im Inneren härtet im Laufe der Montage aus. Im Zuge der Qualitätskontrolle werden später der Wasser- und der Ölraum auf Undichtigkeiten überprüft. Zum Schluss kommt jeder Motor zum Heißfunktionslauf auf den Prüfstand.

Datentransfer sichert die Qualität.

Die Motoren werden auf speziellen Vorrichtungen beziehungsweise auf fahrerlosen Systemträgern montiert, in die eine Dateneinheit integriert ist. Darin sind die wichtigsten Produktionsdaten hinterlegt. Der Datenträger zeichnet im Laufe der Montage wichtige qualitätsrelevante Daten wie Anzugsmomente auf und legt sie in einer Datenbank ab. Die Datenträger sorgen auch dafür, dass an den automatisierten Verschraubungsanlagen das zum jeweiligen Motortyp passende Programm aktiviert wird. An den Montagestationen mit integrierten Werkzeugen gewährleistet der Datenaustausch, dass die Mitarbeiter die richtigen Werkzeuge mit den korrekten Anzugsmomenten verwenden. An Arbeitsplätzen mit besonders hoher Komplexität wird zudem auf Monitoren zum Beispiel angezeigt, welche der farbcodierten Kurbelwellenlagerschalen einzulegen sind. Kernbauteile wie Zylinderköpfe oder Pleuel sind codiert. Zur Qualitätssicherung lässt sich ihr Werdegang vom Wareneingang über die mechanische Fertigung bis zur Endmontage verfolgen.

Ohne handwerkliches Geschick geht es nicht.

Trotz aller technischer Hilfestellung: Besonders bei der Vormontage des Ventiltriebs und des Kurbeltriebs sind in erster Linie Erfahrung, Sorgfalt und handwerkliches Geschick des Mitarbeiters gefragt. Auch die Einstellung der Kinematik der variablen Nockenwellenspreizung VANOS und die Synchronisation der acht Einzeldrosselklappen verlangen viel Fingerspitzengefühl. Daher setzt BMW im Motorenbau zukünftig noch stärker auf die Kompetenz jedes Mitarbeiters. Denn der Mensch ist flexibler als jede Maschine.

Das intelligente Zusammenspiel von effizienter Automatisierung und der Kompetenz geschulter Mitarbeiter ist auch in der Karosseriemontage des BMW Werks Regensburg der Schlüssel zu höchster Fertigungsqualität. Im Karosseriebau nimmt der BMW M3 erstmals Kontur an. Je Fahrzeug werden bis zu 700 Blechteile zu einzelnen Baugruppen zusammengefügt – 5 500 Schweißpunkte werden dafür gesetzt. Anschließend werden Bodengruppe, Seitengerippe, Türen, Motorhaube, Seitenwände und Heckklappe zu einer vollständigen Karosserie verbunden. Die Montage des CFK-Daches erfolgt dagegen erst nach Abschluss der Lackierung. Das Dach des neuen BMW M3 wird in CFK-Sichtoptik gefertigt und erhält lediglich einen Klarlack-Überzug.

Mehr als 95 Prozent der Arbeitsschritte in der Karosseriemontage sind automatisiert. Hoch spezialisierte Mitarbeiter programmieren, überwachen und warten die technischen Anlagen. Die Karosseriefertigung ist neben der Lackierung prinzipiell durch den höchsten Automatisierungsgrad im Werk gekennzeichnet.


Zu den weltweit modernsten Anlagen ihrer Art gehört auch die Lackiererei. In der vollautomatischen Lackierstraße des BMW Werks Regensburg durchlaufen die Karosserien einen mehrstufigen Prozess. Zunächst wird gereinigt, dann folgt die kathodische Tauchlackierung, also der Auftrag einer ersten Lackschicht auf die elektrostatisch aufgeladene Karosserie. Nach dem Abdichten und dem Auftragen des Füllerlacks folgt als dritte Schicht der Decklack, bei dem der vom Kunden gewünschte Farbton zur Geltung kommt. Den Abschluss bildet der Pulverklarlack. Diese vierte Schicht dient dem Schutz der Oberfläche, sie verleiht dem Farbton Tiefenwirkung und Brillanz. Mit dem Einsatz von Pulverlack hat BMW einer besonders umweltschonenden Technologie zum Durchbruch verholfen, bei der weder Lösungsmittel benötigt noch Abwässer produziert werden.

Auch die Kunststoff-Seitenwände werden „online“ lackiert.

Die vorderen Seitenwände des BMW M3 bestehen aus einem neuartigen Thermoplast-Material. Es ist gelungen, dieses Material so weiterzuentwickeln, dass es trotz der Wärmeverhältnisse bei der Oberflächenveredelung gemeinsam mit der Karosserie durch den gesamten Lackierprozess, also „online“ geführt werden kann. Ein gesonderter Montageprozess entfällt. Die Thermoplast-Seitenwände reduzieren das Gesamtgewicht um 3 Kilogramm je Fahrzeug. Eine ideale Achslastverteilung, ein geringerer Verbrauch und noch mehr Agilität sind die Folgen.

Die Montage: Zusammenbau nach Wunsch des Kunden.

Als letzter Prozessabschnitt bei der Entstehung eines neuen BMW M3 folgt die Montage, die ihrerseits aus rund 100 Arbeitsschritten besteht. Je Fahrzeug werden dabei mehrere Tausend zum Teil vormontierte Module eingebaut. Das Zusammenfügen der Karosserie mit den Antriebskomponenten – die so genannte Hochzeit – erfolgt vollautomatisiert. Der Großteil der übrigen Arbeiten erfordert hoch qualifizierte und individuelle Handarbeit. Um den Beschäftigten bestmögliche Arbeitsbedingungen zu bieten, wurde die Ergonomie an den Montagebändern des BMW Werks Regensburg weiter optimiert. Höhenverstellbare und schwenkbare Mitfahrbänder ermöglichen es, die meisten Arbeitsschritte in angenehm aufrechter Position auszuführen.

Jederzeit abrufbar: Wann wird das neue Fahrzeug gebaut?

Die BMW Group setzt seit mehr als 5 Jahren erfolgreich auf den Kundenorientierten Vertriebs- und Produktionsprozess (KOVP). Dem Kunden wird dadurch ermöglicht, noch bis zu 6 Tage vor Montagestart Änderungen an der Spezifikation seines Fahrzeugs vorzunehmen, ohne dass dies Auswirkungen auf den Liefertermin hat. Diese Form der Flexibilität ist einzigartig in der automobilen Welt.

Fertigung im BMW Werk Regensburg: Effizienz und Spezialisierung.

Seit mehr als 20 Jahren werden im BMW Werk Regensburg Automobile produziert. Am Anfang stand eine Montagehalle, heute gehört die Fertigungsanlage zu den modernsten, vor allem aber flexibelsten Fahrzeugwerken der Welt. Mehr als 10 000 Mitarbeiter, darunter rund 300 Auszubildende, sind in den Bereichen Presswerk, Karosseriebau, Lackierung, Montage und Logistik beschäftigt. Im BMW Werk Regensburg werden neben dem BMW M3 sowohl Limousinen als auch Coupés und Cabrios der BMW 3er Reihe sowie Fahrzeuge der BMW 1er Reihe gebaut. Darüber hinaus ist auch die Produktion und Ausstattung von Einsatzfahrzeugen der BMW 3er Reihe für Polizei, Feuerwehr und Notärzte in den Fertigungsablauf integriert. Im Jahr 2005 liefen in Regensburg rund 300 000 Fahrzeuge vom Band.

Tradition hat im BMW Werk Regensburg auch die Fertigung besonders exklusiver und sportlicher Fahrzeuge. Bereits seit 1994 stellt ein Team von Spezialisten im Regensburger Karosseriebau Rennkarossen her. Überrollkäfig, Schnellhebeaufnahmen, Gewichtskasten und Instrumententafeln werden speziell für die Motorsportfahrzeuge integriert. In den 1990er-Jahren wurden Supertourenwagen für den europäischen Rennsport entwickelt und gebaut, hinzu kam die Nachrüstung von Karosserien für die seriennahe Gruppe N. Im Jahr 2000 wurde für das 24-Stunden-Rennen am Nürburgring ein BMW Z3 Coupé entwickelt und gefertigt. Auf Basis des Vorgängermodells des BMW M3 arbeiteten die Regensburger Spezialisten auch an den BMW M3 GTR Einsatzfahrzeugen für die American Le Mans Serie (AMLS). Heute werden zusätzlich zur Serienproduktion auch Rennkarosserien auf Basis der BMW 3er Reihe für die WTTC (World Touring Car Championship) aufgebaut.
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Viele Grüße Hermann

"Nur wer für den Augenblick lebt, lebt für die Zukunft"Heinrich von Kleist

Geändert von Martin (09.07.2007 um 20:22 Uhr)
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