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Alt 25.01.2007, 19:20     #3
Hermann   Hermann ist offline
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BMW Motorradproduktion in Berlin

Einzigartige Vernetzung von Produktion, Logistik und Vertrieb Aus Berlin in die ganze Welt: In mehr als 130 Ländern vertrauen Motorradfahrer auf BMW Motorrad-Qualität. Rund um den Globus kann sich jeder BMW Fahrer sein individuelles Motorrad bei einem der insgesamt rund 1.000 BMW Motorrad Händler oder Importeure bestellen. Das Werk Berlin fertigt alle BMW Motorräder unterschiedlicher Baureihen für den internationalen Markt.Ein weltweites Vertriebssystem, die flexible Produktionsstruktur des Werkes und eine ausgefeilte Logistiksteuerung sorgen dafür, dass jeder Kunde seinen "Traum auf zwei Rädern" nicht nur im Prospekt oder im Internet, sondern auch live auf der Straße erleben kann.

Ob in Finnland, Südafrika oder Japan – je nach länderspezifischem Angebot kann jeder BMW Kunde aus einer Vielzahl an Modellen, Farben und Sonderausstattungen seine individuelle BMW wählen. In der Berliner Fertigung entstehen vier Motorradbaureihen mit 14 Modellen in jeweils bis zu sechs Farbvarianten und mit zahlreichen Sonderausstattungen. Zusammen mit den länderspezifischen Ausstattungsvarianten der Beleuchtung, Einspritz- und Abgasanlagen, Reifen, Armaturen sowie Hinweisschildern und Bordliteratur ergeben sich mehrere tausend Variationsmöglichkeiten. Kaum ein Motorrad aus der Berliner Fertigung gleicht dem anderen und ganz nach Kundenwunsch entsteht so das perfekte Zweirad.

Kundenorientierung hat für BMW Motorrad die höchste Priorität. Aus diesem Grund ist seit dem Jahr 2001 schrittweise der Kundenorientierte Vertriebs- und Produktionsprozess (KOVP) eingeführt worden, der den gesamten Fertigungsprozess vom Kundenauftrag bis hin zur Fahrzeugübergabe steuert. Über ein Online-Ordering-System sind alle BMW Motorrad Händler weltweit direkt mit dem Werk Berlin vernetzt. Innerhalb weniger Sekunden erfährt der Vertriebspartner, ob ein Motorrad in der gewählten Ausführung und zum Wunschtermin gefertigt werden kann. Maximale Änderungsqualität – das heißt Variieren von Farbe und Sonderausstattungsmerkmalen – darf der Kunde bis kurz vor Produktionsstart vornehmen. Erst dann werden die Kundenaufträge aus dem zentralen Steuerungssystem in München auf die Montagebänder in Berlin eingesteuert, und die Produktion beginnt.

Die Aufgabe der Logistik ist die ertragsoptimale Steuerung der Motorradproduktion. Sie plant gemeinsam mit Vertrieb, Einkauf und den Produktionsfachstellen das Produktionsprogramm, generiert die optimale Produktionsreihenfolge und stellt die kundentermingerechte Fahrzeugauslieferung sicher. Die Logistik plant und koordiniert für die Versorgung der Fertigung und Montage mit dem notwendigen Material, so dass alle Teile in der richtigen Menge, zum richtigen Zeitpunkt und am richtigen Ort in der erforderlichen Qualität und kosteneffizient bereitstehen. Ein komplexer Prozess: Das BMW Werk Berlin wird von über 400 externen Lieferanten mit etwa 9000 unterschiedlichen Teilen oder Komponenten termin- und mengengenau beliefert. Die überwiegend auf Motorradfertigung spezialisierten Zulieferer haben ihren Sitz zu ca. 65 Prozent in Deutschland, zu 34 Prozent in Europa und zu einem Prozent in den USA und Japan.

Montage der Boxer- und Vierzylinder-Modelle

Als Technologieführer in der weltweiten Fahrzeugbranche entwickelt die BMW Group systematisch Technologien für Automobile und Motorräder von morgen. Während die BMW Motorrad Entwicklung von den Forschungs- und Entwicklungsstrukturen direkt in München profitiert, hat sich in Berlin eine der modernsten Motorradfertigungen der Welt etabliert. Das BMW Werk Berlin arbeitet mit State-of-the-Art-Technologien, die sich im gesamten Produktionsprozess wieder finden, von der Fahrwerks- und Motorenproduktion über die Lackiererei bis hin zur Motorradmontage.

Die Produktion der Boxer- und Vierzylinder-Modelle beginnt in der mechanischen Fertigung. Hier entstehen die Motorkomponenten für die BMW Motorräder. Unter der Obhut hoch qualifizierter Mitarbeiter bearbeiten mehr als 40 CNC gesteuerte Bearbeitungszentren Motorgehäuse, Zylinderköpfe, Kurbelwellen, Pleuel sowie verschiedene Fahrwerkskomponenten für sämtliche BMW Motorräder mit Zweizylinder-Boxermotor und Vierzylinder-Reihenmotor. Die Komponenten kommen als Rohteile von anderen Produktionswerken der BMW Group und von externen Lieferanten zum BMW Werk Berlin. Moderne Bearbeitungsmaschinen gewährleisten, dass das Schleifen, Fräsen und schließlich das Finishen (Polieren) der Bauteile in absoluter Präzision und äußerst flexibel erfolgt. Die Kurbelwellen beispielsweise, von denen es vier verschiedene Arten für die BMW Motorräder gibt, werden alle in einem hochwertigen computergesteuerten Schleifmaschinenverbund bearbeitet.

Alle Bauteile durchlaufen in der mechanischen Fertigung mehrere automatisierte und aufeinander abgestimmte Prozessstufen. Effiziente und universelle Verfahren bei der maschinellen Verarbeitung stellen eine hohe Qualität der Motor- und Fahrwerkskomponenten sicher. So wird der Zylinderkopf in CNC-gesteuerten 5-Achsen-Bearbeitungszentren und einer Ventilsitzeinpressmaschine aufbereitet. Die Kurbelgehäuse für die Hochleistungsmotoren der neuen K-Serie werden erstmals von Werkzeugen mit Grundkörpern aus Titan geschnitten. Gleichzeitig sind neue und außerordentlich flexible Maschinen im Produktionseinsatz, wie beispielsweise das Honzentrum, in dem jetzt der Vierzylinder der neuen K-Serie sowie der Vierzylinder der K 1200 LT in den Zylinderlaufbahnen ihren letzten hochpräzisen Schliff bekommen. Die für die maschinelle Bearbeitung benötigte Kühlflüssigkeit besteht zum überwiegenden Teil aus Wasser, in das ein spezielles Kühlschmierstoff-Konzentrat einemulgiert ist. Durch besondere Verfahren und Pflege dieser Flüssigkeit gelingt es, Standzeiten von weit über fünf Jahren zu erreichen.

Die BMW K 1200 S und K 1200 R verfügen über eine völlig neue Vorderradführung: Entkoppelt von der Federungs- und Dämpfungsfunktion leitet der revolutionäre Duolever die Kräfte optimal in die Rahmenstruktur ein und bewirkt durch die tiefe Anbindung ein absolut neuartiges Rahmenkonzept: einen großvolumigen Aluminiumrahmen aus nunmehr neun verschiedenen Einzelteilen. Ein neues Konzept für die spanende Bearbeitung Rahmen wurde in einer Fertigungsinsel mit zwei verketteten Bearbeitungszentren eingeführt. Auf frei fahrenden, mittels Transpondertechnik gesteuerten Werkstückträgern fahren die Aluguss- und Schmiedeteile und die bereits geschweißten Rahmen zum nächsten freien Bearbeitungszentrum. In Trockenbearbeitung – und ohne den obligatorischen Kühlschmierstoff – erfolgt hier die Zerspanung der Komponenten in Höchstgeschwindigkeit.

Mit einer modernen 10-Achsen-Laserschneidanlage werden die Rohrenden vor dem Schweißprozess in komplexen Durchdringungsschnitten für die Rahmenschweißerei vorbearbeitet. Da sämtliche Komponenten auf enge Toleranz ausgelegt sind, werden die Teile und Verfahren mit hochwertiger Prüf- und Messtechnik kontinuierlich überwacht. Diese Präzision in der Vorbearbeitung ist eine wichtige Voraussetzung für exzellente Schweißqualität auf den Robotern. Im Kompetenzzentrum Fahrwerkstechnologie schweißen sechs Roboteranlagen die verschiedenen Fahrwerks- und Rahmenteile für die BMW Motorräder. Besondere Kompetenz besitzt der Rohbau im Schweißen von Komponenten aus Aluminium – so fertigen zwei spezielle Tandem-Roboter die Aluminiumrahmen für die Vierzylinder-Baureihe. Die komplexen Rahmenhinterteile für die R 1200 GS werden gleichfalls mittels Roboter geschweißt. Einige Untergruppen kommen aus den Handschweißkabinen. Dabei besteht ein Rahmenhinterteil aus bis zu 80 Einzelkomponenten.

In der Motorenmontage fügen fachkundige Mitarbeiter die einzelnen Komponenten des Motors zum Ganzen zusammen. Auf einer hochmodernen, ergonomisch ausgelegten Motorenmontageanlage mit fast 90 Werkstückträgern fertigen 145 Mitarbeiter alle Motorvarianten. Die Auftragssteuerung für die Motorenmontage erfolgt automatisch durch einen Montagerechner. Auf einem horizontalen Förderband, das verzweigte Förderwege möglich macht, werden die Motoren auf Werkstückträgern zu den einzelnen Montagestationen transportiert. Diese Werkstückträger führen über ein integriertes Datenträgersystem (Transpondertechnik) wichtige Montageinformationen für den individuellen Motor mit. Gleichzeitig kann der aktuelle Montagestatus detailliert über ein integriertes, webbasiertes Informationssystem abgefragt werden. Technologisch anspruchsvolle Prüftechnik wie der weltweit einmalige kombinierte Kalt- und Getriebetest, bei dem am angetriebenen Motor Drehmoment-, Drehzahl-, Geräuschemissions- und diverse Druckprüfungen vorgenommen werden, und eine Testeinrichtung zur Prüfung der Motordichtheit sichern den Produktionsprozess ab und verbessern die Auslieferqualität.

Die 16 Ventile des Doppelnockenwellenmotors der neuen K-Serie werden über leichte und steife Schlepphebel betätigt. In der Konsequenz war für die Ventiltriebmontage und -einstellung eine neue und technisch anspruchsvolle Einrichtung erforderlich. Mit Halbkugeln, die nur mit sehr komplizierten Handhabungswerkzeugen eingesetzt werden können, wird das Ventilspiel des Hochleistungstriebwerkes eingestellt. Dabei ist die richtige Größe der Halbkugeln für das Ventilspiel entscheidend: Einseitig in die Schlepphebel eingelegt, prüft die neue Einrichtung, ob das Ventilspiel korrekt ist. Sollte das nicht der Fall sein, berechnet die Anlage ganz automatisch die richtige Kugelgröße und nach Austausch der Halbkugeln startet der Prozess der Ventilspielmessung erneut.

Fünf Roboter erhöhen den Automatisierungsgrad in der Motorenmontage, beispielsweise in der Dichtmittelapplikation. Rund 90 Minuten benötigen die im Zwei-Schicht-System arbeitenden Produktionsfachleute, um einen Boxermotor zu montieren. Das Zusammensetzen eines Vierzylinder-Reihenmotors nimmt etwa 120 Minuten in Anspruch.

Um die Vielfalt von bis zu einhundert Varianten einer BMW Motorrad Hinterachse perfekt zu beherrschen, werden diese auf einer exklusiv konstruierten Montageanlage gefertigt. Alles Verschiedene nacheinander und logistisch exakt aufeinander abgestimmt. Technisch gesehen lässt die neue Anlage keine Wünsche offen: Das Zahnflankenspiel mit nunmehr 3600 Messpunkten je Umdrehung auf dem Zahnrad liefert äußerst präzise Aussagen über die gesamte Verzahnung, während die konstruktiv verbesserte Einstellbarkeit gleichzeitig für eine robuste Achse sorgt. Neu ist auch die automatische Dichtheitsprüfung und automatische Befüllung mit typspezifischer, grammgenauer Dosierung des Hinterachsgetriebeöls.

In den Prozess der Motorradproduktion integriert, treffen in der Lackiererei innovative Technologien und traditionelle Handarbeit in besonderem Maße zusammen. Auf der einen Seite lackieren fünf computergesteuerte Roboter in hoher Qualität und Geschwindigkeit täglich mehrere tausend Motorradteile in bis zu 70 verschiedenen Formen. Die flexible Auslegung der ressourceneffizienten Anlage gewährleistet einen schnellen Wechsel zwischen den Teilen und den mehr als 30 verschiedenen Farbtönen. Auf der anderen Seite tragen die BMW Liniererinnen und Linierer mit handwerklichem Geschick die traditionellen Zierlinien auf den Motorradtanks mit der Hand auf. In einer der modernsten Lackieranlagen weltweit setzt BMW Motorrad mit der Hydrotechnologie auf höchste Umweltverträglichkeit.

Das Kernstück der neuen Motorradmontage ist eine Elektrohängebahn, ein flexibles, induktives Fördersystem mit Montagegehängen. Diese werden aufgrund der buchstabenähnlichen Form als C-Haken bezeichnet. Die Motorräder werden auf diesen Förderhaken auftragsbezogen und automatisch durch den gesamten Montageprozess gesteuert. Werkzeuge und Prüfanlagen erhalten per berührungsloser Energie- und Datenübertragung alle notwendigen Informationen, um eine prozesssichere und rationelle Produktion zu gewährleisten. Eine präzise Verfolgung jedes C-Hakens im Produktionsprozess und die genaue Erfassung des Komplettierungsgrades für das montierte Modell schaffen ein bisher nicht erreichtes Maß an Transparenz für jeden einzelnen Montageschritt.

An den 180 Grad schwenkbaren Montagehaken schweben die Motorräder in maximal acht Stunden durch die Montagestationen. Neben der berührungslosen, und daher verschleißfreien Energie- und Datenübertragung positioniert das System die C-Haken in ergonomisch optimaler Arbeitshöhe, die der Mitarbeiter je Motorradmodell und Takt selbst bestimmen kann. Entlang der Elektrohängebahn finden die Motorräder an einem der C-Haken ihren knapp vier Kilometer langen Weg von der ersten Montagestation bis zur finalen Verpackungsstation.

Bei allen Motorrädern beginnt der Schöpfungsprozess mit der Montage der Rahmenteile auf Motor und Getriebe. Antriebswelle, Hinterradschwinge und Zentralfederbein kommen hinzu, der Kardan wird angeflanscht, dann folgen Auspuffkrümmer sowie Fußrastenplatten. Vorderrad mit Gabel und Telelever-Längslenker, Lenker, Armaturen, Heckteil, Hinterrad, Schalldämpfer und Tank schließen sich an.

Eine Besonderheit der BMW Motorräder jüngster Modellgenerationen ist ihr elektronisches Bordnetz. Via CAN-Bus werden sämtliche fahrzeugrelevanten Daten an die fünf integrierten Steuergeräte im Motorrad übertragen. Ähnlich wie Haltestellen an einer Buslinie kommunizieren die Motorsteuerung, die zentrale Fahrgestellelektronik, das Anzeigenkombi, die Diebstahlwarnanlage und schließlich das ABS-Steuergerät nur noch über eine Verbindung. Das Stichwort in der Motorradmontage heißt Cascade (Control Application Sequences for Coding and Diagnostics Execution). Hinter Cascade verbirgt sich eine äußerst zuverlässige und elektronische Check-Out-Prüfung. Im Detail funktioniert das so: Nachdem per Scannvorgang die individuellen Fahrzeugmerkmale vorliegen, prüft die Cascade in einer vorprogrammierten Reihenfolge alle wesentlichen und gewünschten Funktionalitäten, wie Blinker, Bremslicht oder auch interne Sensoren. Über eine Funkverbindung tauschen Cascade und Steuergeräte die Informationen und Bedienanweisungen aus. Prüfprozess und Ergebnis sind auf dem digitalen Infoscreen direkt am Montageband zu sehen.

Rund 100 Minuten braucht ein BMW Motorrad auf dem Grundband, bis es fahrbereit ist. Nur einmal verlässt das bereits fahrfertige Motorrad das Montagegehänge: Bis zu neun Mitarbeiter – die den ganzen Tag bis zu 100 km Motorrad fahren und dennoch keinen Meter vorwärtskommen – testen dann die Maschinen auf dem Rollenprüfstand bei Geschwindigkeiten bis zu 120 km/h. Geprüft werden das ABS-System, Bremsen, Kupplung, Getriebe, Vorderradaufhängung, Beleuchtung und Fahrwerkssicherheit.

Nach diesem Gesamtcheck kommt das Motorrad zur endgültigen Montage und Endabnahme wieder in das Gehänge, denn verschiedene Verkleidungsteile, Sitzbänke oder spezielle Sonderaufbauten für Behördenmaschinen werden zum einfacheren Handling erst nach der Fahrprüfung auf einem der vier Finishbänder montiert.

Schließlich verlassen die Motorräder in stabilen Verpackungen aus einem Holz-Wellpappe-Werkstoff-Mix oder stählernen Mehrwegverpackungen (für einige europäische Märkte) das BMW Werk Berlin. In Europa erfolgt die Auslieferung per LKW, während die außereuropäischen Märkte mit LKW und Frachtschiff beliefert werden.

Montage der BMW F 800-Baureihe und der F 650 GS

Im Gegensatz zu den Boxer- und Vierzylindermodellen beschränkt sich die Fertigung der neuen F 800-Baureihe sowie des Einzylindermodells BMW F 650 GS auf die Vor- und Endmontage. Die vorgefertigten Komponenten kommen von 35, vorwiegend europäischen, Hauptlieferanten in das Werk Berlin. Die Motorenmontage erfolgt bei der Firma Bombardier-Rotax in Gunskirchen (Österreich).

Alle F 800-Modelle und die F 650 GS werden von Produktionsfachleuten an einem speziellen Montageband mit integrierten Vormontage- und Fahrprüfstandsbereichen gefertigt. 27 höhenverstellbare und selbst fahrende Montagehaken transportieren die Motorräder während des gesamten Montageprozesses. Drei Stunden durchläuft ein Motorrad das Montagesystem plus anschließender Prüffahrt.

Zuerst werden Motor und Rahmen auf den Montagehaken aufgesetzt, bevor die Mitarbeiter die Hinterradschwinge und die Vorderradgabel mit den Rädern montieren und die gesamte Fahrzeugelektrik und -elektronik einbauen. Es folgen der Lenker mit Armaturen, die Bremsanlage, der Hinterrahmen mit dem Kraftstofftank und zum Schluss die Verkleidungsteile, die Vorderradabdeckung sowie die Sitzbank. Die Programmierung der digitalen Motorelektrik (BMW Motor-Steuerung BMS) wird dabei erstmalig bei BMW Motorrädern direkt an einer Montagestation am Band vorgenommen. So wie die Boxer- und Vierzylinder-Modelle verfügen die Motorräder der F 800-Baureihe über ein elektronisches Bordnetz. Daher erfolgt auch hier die elektronische Check-Out-Prüfung mittels Cascade.

Am Ende des Montagebandes rollen die Mitarbeiter das Motorrad vom Montagehaken und prüfen bei entsprechender Sonderausstattung das ABS. Den anschließenden Fahrtest auf dem Rollenprüfstand absolvieren alle Motorräder, bevor diese – wie die Boxer- und Vierzylindermodelle – sicher verpackt das Werk Berlin verlassen.

Integrierte Qualität

Bei BMW Motorrad beginnt und endet die Qualitätssicherung nicht mit einer kritischen Endkontrolle in der Berliner Motorradmontage. Im Gegenteil: Durchgängigkeit und Ganzheitlichkeit lauten die Prinzipien des Qualitätsmanagements, Eigenverantwortung aller Mitarbeiter ist gefragt und die kontinuierliche Verbesserung selbstverständlich.

Diese Qualitätsarbeit beginnt schon im Marketing, zum Beispiel bei der systematischen Erfassung von Anforderungen und Erwartungen der Kunden-/Produktmerkmale, die direkt in das Lastenheft der Entwicklung einfließen. Der Gedanke setzt sich in der gesamten Motorradentwicklung fort, zum Beispiel bei der Anwendung präventiver Methoden, der schrittweisen Bewertung des Entwicklungsstandes eines neuen Modells (Gateways) und der systematischen Absicherung der Zuverlässigkeit in der Fahrerprobung.

Die Lieferanten müssen bereits vor der Lieferaufnahme nachweisen, dass sie qualitätsfähig sind und Zulieferteile nach BMW Motorrad-Qualitätsansprüchen zum richtigen Zeitpunkt und in der vereinbarten Menge liefern können.

Die Produktionsplanung sichert mit Hilfe präventiver Methoden die Qualität der Prozesse und Produkte, damit die Motorräder dauerhaft den hohen Qualitätsansprüchen genügen. In der mechanischen Fertigung und der Motorradmontage sind alle qualitätssichernden Aufgaben in die Fertigungsprozesse integriert und die Verantwortung für die Auslieferungsqualität nach dem System der Selbstprüfung den jeweiligen Fachabteilungen zugeordnet. Als Werkzeug zur Produktdokumentation in der Motorradmontage wird das vom BMW Automobilbereich übernommene Produktionssystem für Qualität (IPS-Q) verwendet. Alle sicherheitsrelevanten und qualitätsbezogenen Prüfungen werden hierin erfasst und über die Produktlebensdauer gespeichert. Egal ob es sich um eine manuelle Prüfung oder um Qualitätsdaten aus automatischen Anlagen handelt, jedes Prüfergebnis wird im IPS-Q protokolliert. Und ein Fahrzeug kann erst dann an den Vertrieb übergeben werden, wenn alle vorgeschriebenen Prüfungen als bestanden gemeldet sind.

Zur Sicherstellung der eingerichteten Abläufe, zur Überprüfung der Qualitätszielsetzung und zur weiteren Verbesserung des Qualitätssystems führt das Qualitätsmanagement bei BMW Motorrad regelmäßige Überprüfungen – Audits – durch. Diese Überprüfungen umfassen bei einer Systemauditierung das ganze Werk, bei einer Verfahrensauditierung einzelne Verfahren und im Fahrzeug- und Motorenaudit direkt das Produkt.

Im Fahrzeugaudit wird täglich mindestens ein Motorrad nach dem Zufallsprinzip der Produktion entnommen und überprüft. Besonderes Augenmerk gilt hierbei den festgelegten Montagedaten und möglichen Fehlern, die auf Systemabweichungen im Fertigungsprozess schließen lassen. Auch kleinste Lücken in der Qualitätsüberwachung werden so aufgedeckt und nachhaltig abgestellt. Im Motorenaudit werden periodisch Motoren aus der Montage entnommen, auf den Leistungsprüfständen hinsichtlich ihrer Leistungs- und Verbrauchskennwerte überprüft und anschließend demontiert. Auch hierbei ist das Augenmerk besonders auf die Einhaltung der geforderten Spezifikationen und das Erkennen systematischer Abweichungen gerichtet. Die BMW Motorradfertigung ist seit 1997 nach der europaweiten Qualitätsnorm DIN EN ISO 9001 zertifiziert. Hervorragende Ergebnisse bei der Umsetzung eines umfassenden Qualitätsmanagements wurden den Mitarbeitern des BMW Werkes Berlin anlässlich der Verleihung des Qualitätspreises Berlin-Brandenburg 2002 bestätigt.
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Viele Grüße Hermann

"Zwei Dinge sind unendlich, das Universum und die menschliche Dummheit, aber bei dem Universum bin ich mir noch nicht ganz sicher."Albert Einstein
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