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Alt 22.11.2004, 06:42     #2
Albert   Albert ist offline
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CE-
Maßstab für effiziente Fahrzeugentwicklung: Das neue Projekthaus im Forschungs- und Innovationszentrum der BMW Group

Innovationen beruhen maßgeblich auf „Face-to-Face“-Kommunikation. Nach diesem Prinzip wurde das BMW Group Forschungs- und Innovationszentrum (FIZ) konzipiert und 1987 eingeweiht. Heute, 17 Jahre später, setzt die BMW Group erneut Maßstäbe für die Zukunft der Automobilentwicklung: Die Integration des neuen Projekthauses in das FIZ ist die architektonische Abbildung des so genannten Produktentstehungs-prozesses (PEP). Damit wird der Ablauf bezeichnet, nach dem jedes Produkt der BMW Group von der ersten Idee bis zur Übergabe an die Serienproduktion entsteht. Als Teil des FIZ bildet das Projekthaus heute das physische Pendant dieses Arbeitsprozesses.

Professor Burkhard Göschel, Vorstand für Entwicklung und Einkauf der BMW AG: „Wir haben in geradezu idealer Weise bauliche Substanz mit prozessorientiertem Denken verbunden.“

Wo der Stand der Entwicklung greifbar wird: das Haus im Haus.

Konkret ermöglicht die besondere räumliche Organisation des Projekthauses eine neue Dimension der Zusammenarbeit: Die nach Baureihen organisierten Spezialisten aus den unterschiedlichsten Fachbereichen haben ihre Arbeitsplätze rund um ein Atrium, in dessen Mitte ein ovales, verglastes Gebäude steht. Auf den einzelnen Ebenen dieses Studio- und Werkstattgebäudes wird der jeweilige Stand der Entwicklung bei jedem Fahrzeugprojekt in virtuellen Welten und realen Modellen dargestellt – von den umliegenden Projektarbeitsplätzen einsehbar und über kurze Wege schnell erreichbar. Quasi in Echtzeit können damit parallel zum „Engineering“ bereits dreidimensionale „Clay-Modelle“ – maßstabsgetreue Abbildungen aus speziellem Tonmaterial – oder Prototypen mit den virtuellen Fahrzeugmodellen abgeglichen werden.

Die Philosophie: Kommunikation in Echtzeit.

Das Gesamtkonzept des Projekthauses war von Anfang an konsequent auf eine Forderung ausgerichtet: Echtzeit. Professor Gunter Henn, verantwortlicher Architekt des Projekthauses: „Wie kann man bei Entwicklungsteams von bis zu 200 Personen erreichen, dass sich die richtigen Leute zur richtigen Zeit treffen – sozusagen Entwicklung in Echtzeit betreiben?“ Architektonisch wurde die Voraussetzung dafür durch ein Haus im Haus geschaffen. Dadurch entstehen neue Kommunikationsmöglichkeiten: „Erstens können die Konstrukteure und Spezialisten zwischen der Bildschirmarbeit und der realen Darstellung pendeln“, erklärt Henn. „Und zweitens entsteht dadurch, dass das reale Produkt einen immer wieder neuen, aktualisierten Entwicklungsstand zeigt, ein Attraktor, der im richtigen Moment die richtigen Leute zusammenbringt.“ Ein Kommunikationsprinzip, das sich auf jedem Wochenmarkt wiederfindet: „Wenn der Bauer mit den Äpfeln seinen Stand aufmacht, kommen nur die, die auch Äpfel wollen.“ Mit anderen Worten: Am Modell eines Vorderachsträgers treffen sich nur die betroffenen Fahrwerksingenieure und Fertigungsspezialisten, und zwar immer dann, wenn sie die Abstimmung mit ihren Kollegen zum Weiterarbeiten brauchen. Bei der Komplexität heutiger Autos rechnet man damit, dass ein Mitarbeiter sein Projekt immer nur wenige Stunden am Stück alleine weiterverfolgen kann, und sich dann wieder mit seinen Fachkollegen abstimmen muss.

Gebäude und Form: warum das Atriumhaus ein Oval ist.

Die Ausrichtung des Atriumhauses als Zentrum, in dem der jeweilige Entwicklungsstand von Komponenten und Fahrzeugen buchstäblich greifbar ist, bedingte die besondere Form des Gebäudes: Es steht als Oval in dem kreisrunden Innenhof. Der Grund liegt auf der Hand. Es war die beste Möglichkeit, die Messtechnik mit Platten für die Fahrzeug-Prototypen auf der vorhandenen Fläche unterzubringen und gleichzeitig Freiräume zum Ringgebäude zu schaffen, das den Innenhof umschließt. Vier solcher Platten, je rund 6 Meter lang und 2,5 Meter breit, galt es auf jedem Geschoss unterzubringen. „In Kreisform wäre das Haus zu groß geworden, also haben wir die Platten in Längsrichtung auf dem Grundriss einer Ellipse angeordnet“, so Professor Henn. Zum physischen Zweck gesellte sich die psychische Wirkung: Inneres Oval und umgebender Kreis erzeugen im Atrium eine dynamische Räumlichkeit, die die gewünschten Assoziationen zur aktiven Entwicklungsarbeit erzeugt.

Selbstverständlich verfügt das Atriumhaus auch über modernste virtuelle Entwicklungswerkzeuge, die insbesondere in der ersten Konzeptphase eines Fahrzeugs unschätzbare Entscheidungshilfen bieten: Mittels so genannter „Powerwalls“ und „CAVES“, bestückt mit State-of-the-Art-Projektoren, lassen sich besonders realitätsgetreue Simulationen darstellen. Ganze Fahrzeuge sind anhand der Konstruktionsdaten bereits zu einem sehr frühen Stadium virtuell „begehbar“ – lange bevor die erste Hardware entsteht. Dies schafft eine hohe Planungsqualität in kurzen Zeiträumen, denn Sollabweichungen werden sofort erkannt und behoben.

Zusammenarbeit in organisatorischen Einheiten.

Organisatorisch ist die komplette Produktentwicklung der BMW Group – sie umfasst alle Marken BMW, MINI und Rolls-Royce – nach Baureihen unterteilt. Um die Flächen so effektiv wie möglich und trotzdem je nach Bedarf variabel belegen zu können, bestehen die vier Projektgeschosse des neuen Projekthauses aus je vier sich über jeweils zwei Ebenen erstreckenden Quadranten. Diese messen bis zu 1500 Quadratmeter. Die beiden Ebenen sind mit einer Wendeltreppe verbunden, so dass ein komplettes Projekt mit durchschnittlich 200 Mitarbeitern innerhalb eines Raumkontinuums untergebracht werden kann. Über einen Aufzug im Kerngebäude können komplette Fahrzeuge in jede Etage transportiert werden. In jedem Geschoss verbinden Brücken dieses Haus im Haus mit dem Ringgebäude.

Optimale Arbeitsbedingungen durch Raum und Licht.

Den Planern des Projekthauses war es wichtig, offene und kreativitäts fördernde Arbeitsräume mit „Loftcharakter“ zu schaffen – also weite, helle Räume. Durch die Topografie der Decken sowie die Gestaltung der Galerien, d. h. der oberen Ebenen, entstehen Räume mit unterschiedlichen Höhen von gut 3 bis knapp 8 Metern. Trotz des modularen Gebäudeaufbaus sorgen die Quadranten mit acht unterschiedlichen Grundrissen für Individualität. Die Grundrissgestaltung der kleineren Galerieebenen mit ihren Rücksprüngen und Durchbrüchen unterstützt den Eindruck großer Raumhöhen. Insbesondere entstanden dadurch Bereiche mit hoher Arbeitsplatzqualität und einem Maximum an Tageslicht – Räume mit „Wohlfühlfaktor“.

Dieser Zielsetzung folgt die Dimensionierung des Atriums. Lichteinfall und Ausblick schaffen hier großzügige Arbeitsbedingungen. Das Gestaltungs konzept der Atriumfassade täuscht optisch eine Größe und Weite vor, die objektiv nicht vorhanden ist: Dem Auge werden durch die runde und konische Formgebung die maßstäblichen Bezugspunkte für eine objektive Größenbeurteilung genommen, was durch die vielfältigen Spiegelungseffekte in den Fensterflächen noch verstärkt wird. In Wirklichkeit beträgt der Atriumgrundriss nur rund 20 Prozent der gesamten Projekthausgrundfläche. Damit ist das Projekthaus auch flächenökonomisch ein wirtschaftliches Gebäude.

Innendesign unterstreicht Premiumanspruch.

Markenübergreifend beschreibt das Innendesign der Gebäude mustergültig die Maßstäbe der BMW Group: Auch die architektonischen Konzepte müssen einzigartig, wertig, klar, zeitlos und durchgängig sein. Dieses „fühlbare“ Ambiente schafft ein Arbeitsumfeld, das Kreativität und Vernetzung fördert und die Markenwerte mit erschließt.

Projekthaus: logische Fortführung des FIZ Konzeptes.

Das neue Projekthaus ist die logische Fortführung eines Entwicklungs konzepts, das mit dem Bau des Forschungs- und Innovationszentrums seinen Anfang nahm – der „gebauten Kommunikation“. Als das weltweit unter den drei Buchstaben FIZ bekannte Zentrum 1987 in Betrieb ging, war die Idee der „gebauten Kommunikation“ revolutionär in der Automobilindustrie. Anstatt wie bisher Entwicklung, Fertigung und Einkauf klassisch hintereinander ablaufen zu lassen, arbeiteten alle drei Funktionsbereiche zum ersten Mal nicht nur parallel, sondern darüber hinaus auch in räumlicher Nähe zueinander. Von Anfang an in den Entwicklungsprozess integriert wurden auch Logistik, Controlling und Personalwesen. Selbst Zulieferer konnten im Zuge des „Simultaneous Engineering“ bereits zu einem sehr frühen Zeitpunkt eingebunden werden. All dies führte zu deutlich weniger Schnittstellen und damit weniger Reibungsverlusten. Die BMW Group brachte die Produkte im FIZ deutlich schneller und kosteneffizienter zur Serienreife. Dadurch wurde das Forschungs- und Innovationszentrum zu einem Vorbild, dessen Prinzip mittlerweile viele Nachahmer gefunden hat.

Erfolgsrezept für Autoentwicklung: „Simultaneous Engineering“.

Mit dem Bau des FIZ Projekthauses nimmt das Konzept des „Simultaneous Engineering“ in der BMW Group noch stärker Gestalt an. Schon vor 18 Jahren setzte der Vorstand der BMW AG die ersten Projektleiter für Fahrzeugprojekte ein. Seitdem hat sich das Projektmanagement von Fahrzeugen kontinuierlich weiterentwickelt. Das stabile Rückgrat bilden dabei unverändert die Fachbereiche im Entwicklungsressort. Die Teams wiederum tragen die ressortübergreifende Gesamtverantwortung für definierte Fahrzeugprojekte. Mit diesem Arbeitskonzept löst die BMW Group ein typisches Problem der Produktentwicklung: die Wahl zwischen der fachbereichsorientierten und der projektorientierten Organisation. Ohne Projektgruppen kann die Entwicklungszeit nicht straff gestaltet werden und ohne Fachbereichsgruppen kommen technologische Fortentwicklung und Kompetenzausbau langfristig zum Stillstand. Im Organisationsmodell der BMW Group werden Mitarbeiter aus ihren Fachbereichen für die Dauer der Konzeptphase in Projektteams entsandt. In der späteren Umsetzungsphase, die bis zur Serienreife des Fahrzeugs reicht, kehren die Mitarbeiter zu ihren Fachbereichen zurück. Die mit der Projektgruppe geknüpften Bande bleiben dabei erhalten.

Die Projekte sind zeitlich begrenzt und starten mehrere Jahre vor Serienanlauf des ersten Fahrzeugmodells. Zu diesem Zeitpunkt hat das so genannte Initialteam den groben Rahmen für die Baureihen bereits festgelegt. Wenn die letzte Fahrzeugvariante dann vom Band läuft – im Fachjargon „End of Production“ genannt – löst sich die Projektgruppe wieder auf. Parallel nimmt ein neues Team als Nachfolgeorganisation für die Entwicklung der nächsten Generation die Arbeit auf. Damit ist gewährleistet, dass die Konzeptphase für die zukünftigen Fahrzeuge unbeeinflusst bleibt.

Produktentstehungsprozess: im Gleichschritt nebeneinander statt im Gänsemarsch.

Durch seine Entwicklungsdichte unterscheidet sich der Produktentstehungs prozess (PEP) der BMW Group von der klassischen Art der Automobil entwicklung wie etwa ein Computer von einem Abakus: Statt nacheinander werden möglichst viele einzelne Aufgaben gleichzeitig erledigt und nach einem vielschichtigen, genau festgelegten Schema zum Endergebnis gebracht. Genau wie die Computertechnologie unterliegt der PEP einem ständigen Fortschritt: Was in der virtuellen Welt die 16, 32 oder 64 Bit-Technologie ist, das ist im PEP die parallele Entwicklung von immer mehr Funktionen, Komponenten und Systemen für eine neue Fahrzeuggeneration im selben Zeitraum. Und es gibt noch eine weitere Gemeinsamkeit: Das Ergebnis wird nicht nur in immer kürzerer Zeit erreicht, es weist auch eine immer höhere Präzision auf.

Konkret arbeiten im PEP Entwicklung, Fertigung und Einkauf nicht mehr hintereinander, sondern eng vernetzt nebeneinander. Nicht isolierte Zuständigkeiten, sondern ein gemeinsames Projektmanagement bestimmt den Stil der Zusammenarbeit. Moderne Web-Technologien sind unverzichtbare Werkzeuge: Um alle Betroffenen – vom Konstrukteur bis zum Einkäufer, vom Zulieferer bis zum Designer – immer auf dem aktuellen Stand zu halten, sind alle wichtigen Daten eines Entwicklungsprojektes jederzeit aktuell online abrufbar. Mit der gleichzeitigen Verfügbarkeit der Produkt-, Prozess- und Projektdaten im Entwicklungsnetz werden Zeit- und Qualitätspotenziale erschlossen.

Das Projekthaus: Katalysator für Kreativität.

Das Projekthaus ist damit die architektonische Umsetzung des PEP. Nach den Forschungsergebnissen von M.I.T-Professors Tom Allen (Massachusetts Institute of Technology), der bereits die Grundlagen für das Konzept des FIZ lieferte, basieren 80 Prozent aller realisierten Ideen auf unmittelbaren „Face-to-Face“-Kontakten. Die architektonischen Voraussetzungen für einen effizienten Produktentstehungsprozess sind mit dem neuen Projekthaus der BMW Group geschaffen – es bietet eine Arbeitswelt, die den Dialog zwischen Mitarbeitern effizient fördert.

Die Kennzahlen des Projekthauses:
  • Gebäudemaße: 110 m x 110 m
  • Grundfläche: 12 000 m²
  • Höhe: 44 m
  • Bruttogeschossfläche: 90 000 m²
    => davon Ringgebäude: 45 000 m²
    => davon Büroflächen 1.–5. OG: 37 500 m²
    => davon Zentralgebäude: 11000 m²
    => davon Modellbearbeitung: 4 500 m²
    => davon Studio 5.–8. OG: 2 000 m²
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