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Alt 20.09.2006, 17:48     #1
Hermann   Hermann ist offline
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Das MINI Production Triangle in Großbritannien.

Das MINI Production Triangle in Großbritannien: flexibel und effizient.

Werk Hams Hall: MINI Motoren im Produktionsprogramm.

Werk Oxford: Die MINI Erfolgsgeschichte geht weiter.

Werk Swindon: MINI im Blick.

Mitarbeiter: bestens qualifiziert.

Nachhaltige Fertigung: ressourcenschonend und effizient.

Gesellschaftlich und sozial engagiert im MINI Production Triangle.

Die Geschichte des MINI Production Triangle.

Die BMW Group: bedeutender Wirtschaftsfaktor in Großbritannien.


Der neue MINI und das MINI Production Triangle. (Kurzfassung)

Der Produktionsstart des neuen MINI im September 2006 ist zugleich auch der Beginn einer neuen Dimension der Zusammenarbeit zwischen den Werken der BMW Group in Großbritannien. Gemeinsam fertigen die Standorte Swindon, Hams Hall und Oxford den MINI nach Kundenwunsch im so genannten MINI Production Triangle.

Insgesamt fast 200 Mio. britische Pfund hat die BMW Group für die Fertigung des neuen MINI in das MINI Production Triangle in Großbritannien mit den Werken in Hams Hall, Oxford und Swindon investiert. Die maximale Produktionskapazität für MINI erhöht sich damit mittelfristig auf bis zu 240 000 Einheiten pro Jahr. In 2005 wurden über 200 000 MINI gefertigt und abgesetzt. Die BMW Group beschäftigt im MINI Production Triangle derzeit rund 6 350 Mitarbeiter. Bei Erreichen der vollen Produktionskapazität wird sich dieser Wert auf etwa 6 800 Mitarbeiter erhöhen.

In das Werk Hams Hall sind rund 30 Mio. britische Pfund für die Fertigung einer neuen Familie von Benzinmotoren für MINI investiert worden. Die neuen MINI Motoren ergänzen die Produktion der BMW 4-Zylinder Benzinmotoren im Werk Hams Hall. Das Fertigungsvolumen wird bei voller Produktion des neuen MINI von etwa 180 000 Einheiten in 2005 auf deutlich über 300 000 Motoren jährlich steigen. Zugleich erhöht sich dann auch die Zahl der Mitarbeiter im Werk Hams Hall von derzeit 750 auf bis zu 1000.

Im Werk Oxford wurden über 100 Mio. britische Pfund investiert, um die Fertigung des neuen MINI mit modernster Prozesstechnologie zu integrieren und die Kapazität mittelfristig auf 240 000 Einheiten pro Jahr steigern zu können. Die Investitionen sind vor allem in den Karosseriebau und die Lackiererei geflossen. Wie bereits 2005 angekündigt, wurde der Karosseriebau um rund 15 000 m² Produktionsfläche auf jetzt insgesamt 45 000 m² erweitert. Die Lackiererei arbeitet seit Anfang des Jahres mit einem innovativen und besonders effizienten Lackierprozess und wurde zudem um eine neue, zweite Basislacklinie zur Erhöhung der Kapazität erweitert. Mittelfristig schafft die Ausweitung der Produktion im Werk 200 zusätzliche Arbeitsplätze, so dass dann bis zu 4 700 Mitarbeiter in Oxford beschäftigt sein werden. Die Fertigung des aktuellen MINI Cabrio wird zusammen mit dem neuen MINI hoch flexibel auf einer Montagelinie fortgesetzt.

In das Werk Swindon hat die BMW Group rund 60 Mio. Pfund für die Fertigung von Pressteilen und die Vormontage von Karosseriebauteilen investiert. Das Werk mit seinen rund 1100 Mitarbeitern hat in den vergangenen drei Jahren ein umfangreiches Modernisierungsprogramm durchlaufen und arbeitet mit neuester Press- und Fügetechnologie gemäss den hohen Standards der BMW Group. Sämtliche Aussenhautpressteile der Karosserie sowie Türen und Klappen für den neuen MINI werden aus dem Werk Swindon direkt in den Karosseriebau nach Oxford geliefert.

Die Vernetzung der Standorte im MINI Production Triangle mit der effizienten logistischen Anbindung schafft neben höheren Produktionskapazitäten auch eine gesteigerte Flexibilitat. So werden beispielsweise sämtliche Pressteile und Karosseriekomponenten aus dem Werk Swindon „just-in-time“ und ohne Zwischenlager direkt in die Karosseriefertigung im Werk Oxford geliefert – im Bedarfsfall innerhalb von vier Stunden nach Teileabruf. Die Motoren aus dem Werk Hams Hall werden sogar „just-in-sequence“, also exakt in der Produktionsreihenfolge der kundenindividuellen Fahrzeuge, in die Montage nach Oxford geliefert.

Neben dieser effizienten Gestaltung der Abläufe ermöglicht das ausgefeilte Logistikkonzept auch eine hohe Änderungsflexibilität. Der dahinter stehende kundenorientierte Vertriebs- und Produktionsprozess ist in dieser Form in der Automobilbranche einzigartig. MINI Kunden genießen somit den Vorteil, die zahlreichen Ausstattungs- und Individualisierungsmöglichkeiten auch nach Vertragsabschluss bis zu 7 Tage vor Montagestart noch anpassen zu können.

Durch den Einsatz verschiedener Arbeitszeit- und Schichtmodelle kann das MINI Production Triangle hoch flexibel auf eine sich verändernde Marktnachfrage reagieren. Eine optimale Auslastung der Produktionsanlagen wird durch eine Entkoppelung von Arbeitszeiten und Maschinenlaufzeiten sichergestellt. Dabei liegt die maximale Maschinenlaufzeit standortspezifisch bei bis zu sieben Tagen und 140 Stunden in der Woche.

Neben der BMW Group haben auch die Lieferanten von Fahrzeugkomponenten in die Produktion des neuen MINI in Großbritannien investiert. So wurden beispielsweise drei neue Werke für Fahrzeugmodule wie Sitze und Cockpits in der Nähe von Oxford aufgebaut. Rund 60 Prozent der Komponenten des neuen MINI werden aus Lieferantenwerken in Großbritannien nach Oxford geliefert.
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Geändert von Hermann (20.09.2006 um 18:03 Uhr)
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Alt 20.09.2006, 17:49     #2
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Das MINI Production Triangle in Großbritannien: flexibel und effizient.

MINI hat sein „Home of Production“ ab sofort in drei Werken: der Produktionsstart des neuen MINI im September 2006 ist zugleich auch Startpunkt der Serienproduktion im MINI Production Triangle in Großbritannien. Die drei Werke Hams Hall, Oxford und Swindon produzieren den MINI jetzt gemeinsam – mit erhöhter Kapazität, Flexibilität und Effizienz. Das Werk Hams Hall fertigt die neuen MINI Benzinmotoren, das Werk Oxford übernimmt wie bisher den Karosseriebau, die Lackierung und die Montage. Das Werk Swindon ist für die Herstellung der Pressteile und Karosseriebauteile verantwortlich.

Insgesamt fast 200 Mio. britische Pfund hat die BMW Group für die Fertigung des neuen MINI in das Production Triangle investiert. Die maximale Produktionskapazität für MINI erhöht sich damit mittelfristig von bisher 200 000 auf bis zu 240 000 Einheiten pro Jahr. Seit Beginn der Serienfertigung des MINI in 2001 lag die weltweite Nachfrage dauerhaft über der Fertigungskapazität des Werkes. Die durch Ausbaumassnahmen und Prozessoptimierung erzielten Produktionssteigerungen im zweitstelligen Prozentbereich wurden jedes Jahr wieder durch die steigende Marktnachfrage überkompensiert. Bis September 2006 sind mehr als 850 000 MINI nach Kundenwunsch vom Montageband im Werk Oxford gerollt.

Zum Start der Serienproduktion werden in den drei Werken rund 6 350 Mitarbeiter den MINI fertigen: 750 in Hams Hall, 4 500 in Oxford und 1100 in Swindon. Um die maximale Produktionskapazität von 240 000 Einheiten zu erreichen, wird die BMW Group in den Werken Hams Hall und Oxford mittelfristig bis zu 450 zusätzliche Arbeitsplätze schaffen und damit die Zahl der Mitarbeiter im MINI Production Triangle auf insgesamt 6 800 erhöhen.

In allen drei Werken stand bei den Investitionen für den neuen MINI die effiziente Erweiterung und Nutzung vorhandener Produktions- und Logistikstrukturen sowie der Einsatz neuester Fertigungstechnologie im Vordergrund, nur ein geringer Anteil ist in den Neubau von Produktionsgebäuden geflossen.

Einer der Schlüssel für den internationalen Erfolg des MINI sind die zahlreichen Möglichkeiten zur kundenindividuellen Ausstattung – jeder Kunde kann seinen „Wunsch MINI“ zusammenstellen. Sämtliche Produktions- und Logistikprozesse sind auf diese hohe Variantenvielfalt und maximale Kundenorientierung hin ausgerichtet. Die MINI Fertigung profitiert dabei von dem „Kundenorientierten Vertriebs- und Produktionsprozess“ der BMW Group, kurz KOVP, der die gesamte Prozesskette von der Bestellung bis zur Auslieferung optimiert. Ein wesentlicher Kundennutzen von KOVP ist die hohe Änderungsflexibilitat. Bis zu sieben Tage vor Montagestart können noch Änderungswünsche der Kunden bezüglich der Farbe, des Motors oder der Austattung berücksichtigt werden.

Eine wesentliche Grundlage für KOVP sind ausgefeilte und stabile Logistikprozesse. Die räumliche Nähe der drei MINI Production Triangle Werke bietet hierfür optimale Voraussetzungen. So werden beispielsweise sämtliche Pressteile und Karosseriekomponenten aus dem rund 40 Meilen von Oxford entfernten Werk Swindon „just-in-time“ und ohne Zwischenlager direkt in die Karosseriefertigung im Werk Oxford eingesteuert. Im Bedarfsfall kann das innerhalb von vier Stunden nach dem Teileabruf per elektronischer Datenübertragung sein. So ist gewährleistet, dass immer die optimale Menge der benötigten Komponenten für die Karosserieproduktion bereitsteht, ohne unnötige Pufferlager. Die Motoren aus dem rund 70 Meilen entfernten Werk Hams Hall werden ebenfalls direkt in die Fertigung nach Oxford geliefert. Das erfolgt „just-in-sequence“, also exakt entsprechend der Produktionsreihenfolge der kundenindividuellen Fahrzeuge in der Montage.

Durch den Einsatz von Arbeitszeit- und Schichtmodellen arbeitet das MINI Production Triangle mit einer hohen Flexibilitat bezüglich der Marktnachfrage und stellt so eine optimale Auslastung der Produktionsanlagen sicher. Bereits mit dem Produktionsstart des MINI in 2001 hat das Werk Oxford flexible Arbeitszeitmodelle eingeführt und folgt damit der Philosopie des BMW Group Produktionsnetzwerkes. Derzeit wird im Werk Oxford in drei Schichten an sieben Tagen der Woche produziert, die Länge der einzelnen Arbeitsschichten kann dabei in einer Bandbreite von 25 Prozent flexibel an die Marktnachfrage angepasst werden.

Mit der Einführung des MINI Production Triangle haben auch die Werke Hams Hall und Swindon ihre Arbeitszeitmodelle technologie- und werksspezifisch ausgeweitet und optimal an die Regelungen im Werk Oxford angepasst. So ermöglicht beispielsweise die Regelung im Werk Hams Hall im Extremfall eine Produktionslaufzeit von 30 bis zu 140 Stunden in der Woche.

Der Ausbau des Lieferantennetzwerkes für Fahrzeugkomponenten ist ein wichtiger Baustein bei der Gestaltung des MINI Production Triangle. Neben der BMW Group haben auch zahlreiche Lieferanten von Fahrzeugkomponenten in die Produktion des neuen MINI in Großbritannien investiert. So haben sich beispielsweise die drei Lieferanten für die Frontend-, Cockpit- und Sitzmodule des MINI in einer Entfernung von nur einer Stunde Fahrzeit zum Werk Oxford angesiedelt und mit insgesamt mehr als 40 Mio. Pfund Investitionen rund 750 neue Arbeitsplätze geschaffen. Die Lieferung dieser Schlüsselkomponenten erfolgt ebenfalls über das „just-in-sequence“ Logistikkonzept. Das Werk Oxford übermittelt die genaue Abfolge der MINI Produktionsplanung sieben Tage vor der Montage an die drei Zulieferer. Diese fertigen ihre Module dann entsprechend der Kundenbestellung, verladen sie auf LKW und liefern sie punktgenau zum Einbau an.

Rund 60 Prozent der Komponenten des neuen MINI werden von Lieferanten in Großbritannien nach Oxford geliefert, bei dem Vorgängermodell betrug dieser Anteil lediglich 40 Prozent.
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Alt 20.09.2006, 17:50     #3
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Werk Hams Hall: MINI Motoren im Produktionsprogramm.

Das Werk Hams Hall in der Nähe von Birmingham hat sich seit seiner Eröffnung in 2001 zum Kompetenzzentrum für die Fertigung von 4-Zylinder Benzinmotoren innerhalb des internationalen Produktionsnetzwerkes der BMW Group entwickelt. Erstmals übernimmt das Werk jetzt auch Montageumfänge von MINI Motoren. Die zugelieferten Basiskomponenten werden dabei in Hams Hall zu „echten“ MINI Motoren komplettiert.

Investitionen von rund 30 Mio. britische Pfund sind für die Fertigung der neuen Familie von MINI Benzinmotoren in das Werk geflossen. Die Fertigungsanlagen für die neuen MINI Motoren wurden in bestehende Gebäude integriert und erweitern das laufende Produktionsprogramm von Hams Hall, welches sich bisher auf BMW 4-Zylinder Benzinmotoren beschränkte. Mit beiden Motorenbaureihen zusammen wird das Produktionsvolumen des Werkes auf deutlich über 300 000 Einheiten pro Jahr steigen. Zugleich wird sich auch die Zahl der Mitarbeiter im Werk Hams Hall von derzeit 750 auf rund 1000 erhöhen.

Durch die gemeinsame Fertigung der Motoren in einem Werk ergeben sich Synergieeffekte. So ermöglicht die flexible Auslegung und Steuerung der Motorenendmontage und der Funktionsprüfung eine teilweise gemeinsame Fertigung der konstruktiv unterschiedlichen Motorenbaureihen auf denselben Anlagen. Die Vormontage des Zylinderkopfs und die Hauptmontage des MINI Motors werden in einem neuen Produktionsabschnitt durchgeführt.

Zu Beginn des Herstellungsprozesses erhält jeder Motor zunächst seinen spezifischen „Pass“ mit genauen technischen Daten, der Bauteilliste und Vorgaben für den Montagevorgang. In der ersten Montagephase wird für die Motoren ein herkömmliches Fördersystem verwendet. Danach werden die Motoren an ein fahrerloses, vollautomatisches Transportsystem (FTS) übergeben, wo sie je nach Typ und Kundenspezifikation mit den entsprechenden Teilen versehen werden. Das FTS steuert dann den richtigen Montagebereich und die für die Montage vorgesehene Arbeitsstation selbständig an.

Nach Abschluss der Endmontage und dem anschliessenden Funktionstest kommen die MINI Motoren zusammen mit den BMW Motoren in ein automatisiertes Motorenlager, das bis zu 4 500 fertige Motoren aufnehmen kann.

Die Motoren für den MINI werden aus Hams Hall „just-in-sequence“ entsprechend der Produktionsplanung an das Montageband in Oxford geliefert. Zur qualitativen Absicherung der zwei MINI Motoren (Saug- und Turboversion) in 16 verschiedenen länderspezifischen Varianten werden eigens entwickelte IT- und Logistiksysteme eingesetzt.

Mittels elektronischer Datenübertragung wird das Werk Hams Hall vier Tage vor Beginn der MINI Montage informiert, welche Motorvarianten für die jeweiligen Fahrzeuge benötigt werden. Die Daten werden täglich aktualisiert, um sicherzustellen, dass die Motoren in der richtigen Reihenfolge und zum richtigen Zeitpunkt eintreffen.

Die hohe Flexibilität der Motorenfertigung zeigt sich auch in der Materialversorgung: Die 264 Motorenkomponenten können mit einem Vorlauf von nur fünf Tagen bei den Zulieferern abgerufen werden. Der gesamte Herstellungsprozess von der Lieferung der Motorkomponenten bis zur kompletten Montage im fertigen Fahrzeug dauert nur etwa eine Woche.

Das Werk Hams Hall war bereits in der Entwicklungsphase des neuen MINI früh mit seinen Spezialisten in den Prozess eingebunden. Die produktionstechnische Integration und Ausweitung des Produktionsprogramms in Hams Hall wurde so optimal vorbereitet. Der Durchlauf einer ersten Pilotserie mit MINI Motoren schon Monate vor Serienstart gewährleistet beste Qualität und eingespielte Prozesse bei Serienstart.
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Alt 20.09.2006, 17:52     #4
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Werk Oxford: Die MINI Erfolgsgeschichte geht weiter.

Seit dem Produktionsstart im April 2001 hat sich die MINI Fertigung im Werk Oxford aufgrund der hohen weltweiten Nachfrage zu einer Erfolgsgeschichte in der Automobilindustrie entwickelt. Innerhalb von nur vier Jahren wurde die Jahresproduktion gegenüber den ursprünglich geplanten 100 000 Einheiten auf mehr als 200 000 im Jahr 2005 verdoppelt.

Mehr als 100 Mio. Pfund hat die BMW Group seit 2005 in das Werk Oxford investiert, um die Fertigung des neuen MINI zu integrieren und die Produktionskapazität mittelfristig noch weiter auf 240 000 Einheiten pro Jahr steigern zu können. Mit Erreichen der vollen Produktionskapazität werden im Werk 200 zusätzliche Arbeitsplätze entstehen, so dass dann insgesamt 4 700 Mitarbeiter im Werk beschäftigt sein werden. Die Fertigung des aktuellen MINI Cabrio erfolgt zusammen mit dem neuen MINI.

Die Investitionen sind vor allem in den Karosseriebau und die Lackiererei geflossen. Der Karosseriebau wurde um rund 15 000 m² Produktionsfläche mit flexibler Fertigungstechnologie erweitert. Die Lackiererei arbeitet seit Anfang des Jahres mit einem neuartigen und besonders effizienten Lackierprozess und wurde zudem um eine zweite Basislacklinie zur Erhöhung der Kapazität erweitert. Die Montage wurde um zusätzliche Stationen und um neue Anlieferungspunkte für „just-in-sequence“ Module an das Montageband erweitert. Das werkseigene Quality and Engineering Centre (QEC) war frühzeitig in die Entwicklung des neuen MINI eingebunden, um die hohen Standards der BMW Group auch beim neuen MINI konsequent umzusetzen.

Karosseriebau.

Die Karosseriefertigung im Werk Oxford kann seine Kapazität und Flexibilität durch die enge Zusammenarbeit im Rahmen des MINI Production Triangle weiter erhöhen. Durch die Verlagerung der Fertigung von Karosseriebauteilen in das Werk Swindon und die Erweiterung des Produktionsgebäudes steigt die Fertigungskapazität um rund 20 Prozent bei gleichzeitig erhöhter Variantenflexibilität.

Die verschiedenen Karosserievarianten können in beliebiger Reihenfolge gefertigt werden. Neben den vier Karosserievarianten für den neuen MINI (Links-/Rechtslenker sowie mit/ohne Sonnendach) und den vier Varianten des MINI Cabrio, kann der erweiterte Karosseriebau auch mögliche zukünftige MINI Karosserievarianten reibungslos in die Fertigung mit aufnehmen.

Dies wurde durch die Integration eigenständiger, mobiler Fertigungszellen mit standardisierten Robotereinheiten, so genannten MobiCells in bestehende Anlagen erreicht. MobiCells sind eine Entwicklung der BMW Group und kommen bereits in verschiedenen Werken des Unternehmens zum Einsatz. MobiCells sind auf einer soliden Stahlplattform mit Standardabmessungen aufgebaut. Schweissroboter und Steueranlagen werden von Karosseriebauspezialisten nach einem definierten Grundschema auf die Plattform montiert, vorkonfiguriert und getestet. Im Werk können die voll funktionstüchtigen Roboterzellen dann in wenigen Tagen in vorhandene Anlagen integriert und an die Versorgungsleitungen angeschlossen werden. Dadurch können bestehende Kapazitäten im Karosseriebau flexibel und schnell angepasst werden, ohne großflächig Fertigungsabschnitte umbauen zu müssen. MobiCells werden im Werk Oxford in den Vor- und Hauptmontagelinien verwendet und dort mit speziellen Fördersystemen an die existierenden Anlagen gekoppelt.

In der Karosseriefertigung wurden vorhandene Produktionsanlagen für das neue Modell modifiziert und mit neuester Steuerungselektronik ausgerüstet. Für die veränderten Fahrzeuggeometrien, wie der höheren Motorhaube und Seitenlinie, wurden neue Karosserieaufbaustationen installiert. Die Anzahl der Schweissroboter stieg deutlich von 229 auf 429. Ergebnis: die Karosseriefertigung ist zu mehr als 95 Prozent automatisiert und lässt präzise und schnell das Fügen der Karosserien mit mehr als 4 000 Schweisspunkten zu.

Der Einsatz des lasergestützten Prüfsystems Perceptron mit einer Messgenauigkeit von 0.05 mm – die Hälfte des Durchmessers eines menschlichen Haares – wurde ausgeweitet. So genannte Inline-Messroboter überprüfen entsprechend ihrer Programmierung zahlreiche Punkte an der Karosserie auf ihre Masshaltigkeit bereits im Fertigungsprozess.

Lackiererei.

Rund die Hälfte der Investitionen von mehr als 100 Mio. Pfund im Werk Oxford sind in die Modernisierung und die Kapazitätserhöhung der Lackiererei geflossen. Der neue MINI profitiert von der innovativen Lacktechnologie „Intergrated Paint Process“, kurz IPP, und einer zusätzlichen, zweiten Basislacklinie.

Bei IPP entfällt im Vergleich zum bisherigen Verfahren der Prozessschritt zum Auftragen und Einbrennen der Füllerschicht komplett, die Füllerfunktion wird in eine von zwei neu entwickelten Basislackschichten verlagert. Bei der „nass in nass“ Applikation der beiden Schichten übernimmt die erste sämtliche Funktionen und Eigenschaften der Füllergrundierung, während die zweite Basislackschicht optische Eigenschaften wie Farbe, Effekt und Tiefenwirkung sicherstellt. Die Basislackierung wird, wie bisher auch, mit Klarlack überzogen. IPP erfüllt bezüglich Optik und funktionaler Schutzwirkung des Lackes die gleichen hohen Anforderungen wie konventionelle Lackierverfahren.

Die Vorteile von IPP sind vielfältig. So konnte im Werk Oxford die bisher für den Füllerauftrag eingesetzte Fläche und Infrastruktur genutzt werden, um schnell und effizient eine zusätzliche Basislacklinie zu installieren. Ergebnis: die Fertigungskapazität in der Lackiererei wurde erhöht, ohne in zusätzliche Gebäude mit entsprechenden Flächen investieren zu müssen. IPP leistet zudem einen positiven Beitrag zu den Umweltzielen der BMW Group durch den Entfall der lösemittelhaltigen Füllerschicht. Damit können im Werk Oxford die Emissionen und der Energieverbrauch der Lackiererei um deutlich mehr als 10 Prozent abgesenkt werden.

Beim Lackierprozess tragen jetzt neue, automatische Lackierdüsen den Lack in einem höchst präzisen, horizontalen Verfahren auf. Sie verleihen den Metallicfarben einen noch tieferen Glanz und sorgen für eine besonders gleichmäßige Verteilung der Glanzpartikel auf der Karosserieoberfläche. Nach wie vor einzigartig bleibt die MINI spezifische Kontrastdachlackierung: Je nach Kundenwunsch wird hierbei in einem speziellen Lackierprozess das Dach per Lackierrobotor in einer Kontrastfarbe lackiert.

Auch die Vor- und Nachbehandlungsbereiche in der Lackiererei wurden ausgebaut: so kommen jetzt in der Naht-, Falz- und Fugenabdichtung zwölf anstatt wie bisher sechs Roboter zum Einsatz, die mit der innovativen Flachstrahltechnologie ein neues Dichtmittel auf einer Länge von insgesamt 17 Metern auf die Karosserie auftragen. Auch die abschliessende Hohlraumversiegelung mit einem wachsähnlichen Konservierungsmittel wurde zur Erhöhung der Kapazität um sechs Bearbeitungsstationen erweitert.

Alle Karosserievarianten des MINI können in beliebiger Reihenfolge in den 14 verschiedenen Außenfarben lackiert werden.

Bereits während der Entwicklung des neuen MINI waren die Lackierspezialisten aus dem Werk Oxford mit in die Konstruktion der Karosserie eingebunden, um eine optimale „Lackierbarkeit“ und höchste Standards bei Korrosionsschutz, Farbe und Glanz zu gewährleisten.

Montage.

Die Erweiterung der Produktionskapazität und Austattungsflexibilität stand bei den Vorbereitungen für die Montage des neuen MINI im Vordergrund. So wurde die Montagelinie um 12 Stationen erweitert, um beispielsweise die zusätzlichen Arbeitsschritte der neuen Schiebedachmontage zu integrieren.

Durch erweiterte Ausstattungsoptionen stehen für den neuen MINI 372 verschiedene Kombinationsmöglichkeiten bei der Innenausstattung und 319 unterschiedliche Varianten für das Exterieur zur Verfügung. Unter Berücksichtigung sämtlicher Variationsmöglichkeiten ist theoretisch die Fertigung von 1,5 x 1016 verschiedenen MINI Varianten möglich. Damit ist es äusserst unwahrscheinlich, dass zum Beispiel innerhalb eines Produktionsjahres zwei vollkommen identische MINI das Werk Oxford verlassen.

Die kundenspezifische Zuordnung des Fahrzeuges erfolgt erst mit dem Beginn der Montage. Seit der Einführung von KOVP werden die lackierten Karosserien logistisch als Zulieferteile betrachtet. Sie werden in einem Zwischenspeicher bereitgehalten und in den Montageprozess eingesteuert, sobald ein Auftrag für die entsprechende Karosserie vorliegt. Erst dann erfolgt mit der Fahrgestellnummer die Zuordnung des Fahrzeuges zu einem individuellen Kundenaufrag. Durch die späte Individualisierung ist es möglich, geänderte Kundenwünsche bis kurz vor dem Montagestart zu berücksichtigen.

Für den neuen MINI werden 15 Hauptmodule „just-in-sequence“ an das Montageband geliefert. Dazu gehören die Motoren, das komplette Frontmodul mit Scheinwerfern, Stoßfänger und Kühlsystem, das integrierte Türmodul, die Sitze und das Cockpit. Zur Anlieferung der Module wurde das Montagegebäude um neue Entladerampen erweitert.

In der Montage werden zuerst die Türen abmontiert, die in einer separaten Montagelinie mit allen Anbauteilen versehen und erst am Ende der Montage wieder an die Karosserie angebracht werden. Während des Fertigungsprozesses montieren die Mitarbeiter je nach Ausstattung bis zu 2 000 Komponenten an jeden einzelnen MINI. Mit speziellen Hilfsgeräten lassen sich auch schwere Komponenten mühelos anheben und um bis zu 90 Grad drehen. Besonders präzise arbeitende und drehmomentgesteuerte Elektroschrauber erhöhen die Fertigungsqualität und reduzieren den Geräuschpegel in der Montage.

Zahlreiche Qualitätsprüfungen sind in den Montageprozess integriert. Dazu sind die Mitarbeiter mit kabellosen und tragbaren Handcomputern ausgerüstet, die mit Hilfe der eingescannten Fahrgestellnummer das Fahrzeug identifizieren und die spezifischen Prüfanforderungen vorgeben. Nach Abschluss der Montage erfolgt ein umfangreiches Prüfprogramm, das einen Fahrtest auf dem Rollenprüfstand und umfangreiche Elektroniktests einschliesst.

Auch die Montage war intensiv in die Serienentwicklung für den neuen MINI eingebunden. So wurden bereits ein Jahr vor dem Serienstart die Prototypenfahrzeuge direkt auf der Montagelinie im Werk Oxford und nicht auf separaten Vorserienanlagen gefertigt.

Quality and Engineering Centre.

Das Quality and Engineering Centre (QEC) im Werk Oxford stellt innerhalb der BMW Group ein einzigartiges Konzept dar und wurde speziell für die Entwicklung und Produktion des MINI eingerichtet. In enger Kooperation mit dem Forschungs- und Innovationszentrum (FIZ) der BMW Group in München arbeiten die Ingenieure und Techniker hier an der Einführung neuer Modelle und der Qualitätssicherung für die laufende Produktion.

Während der verschiedenen Entwicklungsstufen des neuen MINI haben die Spezialisten in Oxford ihr einzigartiges Know-how aus der MINI Serienfertigung mit in die Konstruktion eingebracht. So konnten bereits zum Beginn der Serienentwicklung alle Anforderungen aus der Produktion berücksichtigt werden, um später ein Optimum an Qualität und Prozessstabilität sicherzustellen. Auch die Hauptlieferanten wurden in diese frühe Phase einbezogen und in die Projektteams im QEC integriert.

Das QEC ist auch für die Qualitätsmessung aller Prozesse und Abläufe im Werk Oxford zuständig – für die laufende und die zukünftige Produktion. Für die MINI Produktion gelten die gleichen hohen Standards für Qualität und Arbeitsprozesse wie in der gesamten BMW Group.

Zum Testen und Prüfen der Produkte und Produktionsprozesse stehen im Werk modernste Vorrichtungen zur Verfügung. Dazu gehören neben der Teststrecke mit verschiedenen Straßenbelägen auch wetterunabhängige Prüfstände innerhalb des QEC.

Auf dem neuen Akustikprüfstand können die Fahrzeuge in einer schallisolierten Umgebung in allen Geschwindigkeiten auf Rollen gefahren und entsprechende Geräuschanalysen durchgeführt werden. Der hydraulische Rüttelprüfstand ermöglicht durch Vibrationen unterschiedlicher Frequenz und Stärke die Simulation von Fahrwerks- und Karosseriebelastungen auf verschiedenen Teststrecken. In der Wasserkammer regnen von allen Seiten 20 Liter Wasser pro Minute auf den MINI ein, um die absolute Wasserdichtigkeit zu überprüfen. Darüber hinaus werden die Fahrzeuge in der Klimakammer Temperaturen von –40 bis +90 Grad Celsius und verschiedenen Luftfeuchtigkeiten ausgesetzt, um die einwandfreie Funktion in allen denkbaren Klimabedingungen zu testen.

Logistik.

Mit der Einführung des Production Triangle in Großbritannien werden die Transportwege von Fertigungskomponenten erheblich verringert. So kommen beispielsweise die Benzinmotoren für den neuen MINI zukünftig aus Großbritannien und nicht mehr wie bisher aus Brasilien. Pressteile werden nicht mehr von verschiedenen Lieferanten in Europa nach Oxford geliefert, sondern aus dem 40 Meilen entfernten Swindon.

Die BMW Group hat das Ziel, die Umweltbelastung durch den Transport von Komponenten und Fahrzeugen so weit wie möglich zu reduzieren. So erfüllen die LKW, die für den Transport eingesetzt werden, die anspruchsvollen Euro-5-Vorgaben. Zudem hat die BMW Group alle Transportumfänge auf einen Dienstleister konzentriert, der für alle europäischen Länder ein Sammelsystem anbietet, das Transportgüter zu großen Ladungen zusammenfasst und so unnötige Leerfahrten vermeidet.

Darüber hinaus werden seit 2001 die MINI für den europäischen Markt ausschliesslich per Bahn transportiert. Hierzu kommen spezielle Bahnwaggons zum Einsatz. Der Transport per Bahn spart pro Jahr rund eine halbe Million LKW Meilen.
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Als neuer Hauptlieferant von MINI Pressteilen und Karosseriebauteilen hat für das Werk Swindon ein neues Kapitel in seiner fünfzigjährigen Geschichte begonnen. Während das Werk für das MINI Vorgängermodell nur wenige Pressteile geliefert hat, ist es für den neuen MINI zum Hauptlieferanten geworden: ca. 90 Prozent der Pressteile und fast 80 Prozent der Karosseriebauteile werden in Swindon gefertigt.

Die BMW Group hat in Swindon während der vergangenen drei Jahre ca. 60 Mio. Pfund in die Modernisierung und Vorbereitung für die MINI Fertigung investiert. Das Werk mit seinen rund 1100 Mitarbeitern hat dabei ein umfangreiches Restrukturierungs- und Modernisierungsprogramm durchlaufen und arbeitet mit neuester Press- und Fügetechnologie nach den hohen Standards der BMW Group. Die Produktivität im Werk Swindon hat sich durch diese Massnahmen um rund 30 Prozent erhöht.

Im Bereich der Pressteilefertigung sind 19 Pressstrassen mit insgesamt 50 Einzelpressen im Einsatz. Sämtliche Pressen wurden umfangreich überarbeitet, automatisiert und mit neuester Steuerungslektronik ausgerüstet. Die Presskraft der Pressen reicht von 400 bis zu 5 000 Tonnen. Entsprechend der Bauteilgrösse und -komplexität wird die jeweils passende Presse eingesetzt.

So erhalten die MINI Frontklappe und Heckklappe in der längsten Pressstrasse mit insgesamt sechs Pressstufen ihre Form – vom flachen Stahlblech bis hin zur vollständig gestanzten und ausgeformten Aussenhaut. Die besonders grossen Karosserieteile wie Türen, Dach und Seitenteile laufen über die vierstufige Grossraumpresse mit 5 000 Tonnen Presskraft. Das Werk Swindon fertigt mehr als 280 der insgesamt 350 verschiedenen Pressteile für den neuen MINI. Dazu zählen einfache Bauteile wie Halterungen, aber auch die besonders anspruchsvollen, sichtbaren Aussenhautteile sowie eine Vielzahl von Blechteilen, die im Inneren der Karosseriestruktur verbaut werden und damit entscheidend für die Steifigkeit der Karosserie sind.

Die Fertigung von ganzen Karosseriebauteilen wie Türen und Klappen ist eine neue Aufgabe für das Werk Swindon. In enger Kooperation mit den Karosseriebauspezialisten der BMW Group wurde der Fertigungsbereich mit seinen insgesamt 135 Schweissrobotern aufgebaut und die Mitarbeiter im Werk Oxford geschult.

Die Fertigungsstationen der verschiedenen Karosseriebauteile sind aus einzelnen, modularen Plattformen mit Schweissrobotern und Steuerungseinheiten zusammengesetzt. Diese so genannten MobiCells sind eine Entwicklung der BMW Group und ermöglichen gegenüber konventionellen Schweissanlagen eine schnellere Inbetriebnahme und bedeutend mehr Flexibilitat bei Veränderungen in der Anlagenstruktur.

Die charakteristische MINI Frontklappe wird beispielsweise in einer Fertigungsstation mit 38 Robotern aus den zahlreichen einzelnen Pressteilen zusammengefügt. Aufgrund der Grösse und Funktionalität des Bauteils ist hierbei besondere Präzision gefragt. Neben dem Punktschweissen kommen in der Fertigung der MINI Karosseriekomponenten auch Fügeprozesse mit neuartigen, hochfesten Klebeverfahren zum Einsatz.

Zu den Vorbereitungen für den neuen MINI zählt auch die Einführung neuer Qualitätssicherungssysteme. Das optische Messsystem GOM prüft kontaktlos die Oberflächenqualität der gepressten Aussenbleche. Die Perceptron-Lasermessung, die standardmäßig in allen Werken der BMW Group zur Anwendung kommt, ist jetzt auch im Werk Swindon in die Fertigung integriert.

Die erfolgreichen Entwicklungsschritte des Werkes zeigen sich auch in der Neugestaltung des Standortes. Im Rahmen einer Strukturbereinigung wurden ungenutzte Gebäude abgerissen und zahlreiche Produktionseinrichtungen und Gebäude renoviert und modernisiert. Auch die gesamte Infrastruktur des Werkes wurde an die gestiegenen Anforderungen der MINI Fertigung angepasst.

Für die optimierte Materialversorgung des Werkes errichtet ein Zulieferunternehmen in der Nähe ein neues Stahllager. Dort wird zukünftig ein Großteil des Jahresbedarfs von mehr als 100 000 Tonnen Stahlblechrollen (Coils) zwischengelagert. Durch diese Kooperation kann zusätzlich Fläche im Werk, die bisher zur Lagerhaltung genutzt wurde, für Produktionszwecke verwendet werden.
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Aktuelles Fahrzeug:
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Mitarbeiter: bestens qualifiziert.

Für die erfolgreiche Fertigung des MINI im neuen MINI Production Triangle sind die mehr als 6 300 Mitarbeiter ein wesentlicher Erfolgsfaktor. Kontinuierliche Aus- und Weiterbildung haben deshalb in allen drei Werken höchste Priorität. Die enge Zusammenarbeit der Werke ermöglicht dabei die gemeinsame Nutzung der verschiedenen Bildungseinrichtungen und -angebote.

Einen besonderen Schwerpunkt bildet die Ausbildung von jungen Mitarbeitern und Berufseinsteigern. Insgesamt erlernen 170 Auszubildende im MINI Production Triangle einen von 12 Ausbildungsberufen: davon 15 in Hams Hall, 115 in Oxford und 40 in Swindon.

Das Werk Swindon verfügt seit Ende letzten Jahres über ein neues Ausbildungszentrum. Darin sind die Auszubildenden mit technischen Lehrberufen im ersten Lehrjahr direkt in der Werkzeug- und Anlageninstandhaltung eingesetzt und lernen so auch die Anforderungen der Fertigung in der Praxis kennen.

Besonders das Werk Hams Hall belegt in Großbritannien eine Führungsrolle in der Aus- und Weiterbildung seiner Mitarbeiter. Alle Mitarbeiter erhalten eine Qualifikation bis mindestens Level 2 gemäß des britischen Qualifikationsstandards. Dank eines innovativen und modernen Ausbildungssystems können auch erfahrene Mitarbeiter Weiterbildungsmaßnahmen in Anspruch nehmen, um neue Qualifikationen zu erlangen und ihre Fähigkeiten weiter auszubauen. Das Werk Hams Hall zählt zu einem der ersten Unternehmen in Großbritannien, das die Initiative „Foundation Degree“ unterstützt hat, mit der Mitarbeiter sich parallel zu ihrer Arbeit weiterbilden können.
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Alt 20.09.2006, 17:54     #7
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Nachhaltige Fertigung: ressourcenschonend und effizient.

Die BMW Group hat als erster Automobilhersteller in allen Werken die Vorgaben der internationalen Umweltmanagementnorm ISO 14001 erfüllt, und auch in Großbritannien leistet die BMW Group ihren Beitrag zur Förderung des Umweltschutzes.

Wegen der stark ansteigenden Kraftstoffpreise ist die effiziente Nutzung von Energien längst nicht mehr nur eine Frage des Umweltschutzes, sondern auch eine Frage der Wirtschaftlichkeit. In allen drei Werken des MINI Production Triangle nimmt das Energie- und Abfallmanagement eine Schlüsselrolle im gesamten Produktionsprozess ein.

Im Werk Swindon wurde in einer neuen Werkzeug- und Anlagenwartungshalle die Dampfheizung durch ein fortschrittliches Gasradiatoren-Heizsystem ersetzt. Dadurch konnte der jährliche CO2-Ausstoß von 950 Tonnen auf 350 Tonnen reduziert und zugleich die Arbeitsbedingungen für die Mitarbeiter deutlich verbessert werden.

Im Werk Hams Hall wurde eine umfassende Analyse des Energieverbrauchs durchgeführt. Dabei wurde festgestellt, dass der Stromverbrauch der größte Posten in der Energiebilanz ist, wobei 60 Prozent in die Produktionsprozesse fließen und 40 Prozent den produktionsbegleitenden Prozessen anzurechnen sind. Mit Hilfe von Aufklärungskampagnen im gesamten Unternehmen und speziellen Projekten zur Reduzierung des Energiebedarfs konnte der durchschnittliche Stromverbrauch pro Motor drastisch gesenkt werden, und zwar von 414 kWh im Jahr 2003 auf 247 kWh im Jahr 2005.

Zwischen 2003 und 2004 konnte das Werk durch Optimierung der Herstellungsprozesse und durch Verbesserung der Prozesse zur Kontrolle und zum Management des Wasserbedarfs den Gesamtwasserverbrauch um 7 Prozent senken.

Auch im Werk Oxford hat die Reduktion des Wasserverbrauchs einen hohen Stellenwert. 70 Prozent des Gesamtwasserverbrauchs können auf die Lackiererei zurückgeführt werden. Daher wurde in 2002 ein Programm zur Verringerung des Wasserverbrauchs und zur Wasserwiederaufbereitung in der Lackiererei eingeführt. Seitdem sinkt der jährliche Wasserverbrauch, während die Qualität des Abwassers deutlich steigt. Ein vergleichbares Programm wurde gestartet, um in Zukunft den Verbrauch von Öl und Schmierstoffen zu halbieren.

Auch die Einführung des neuen Integrierten Lackierprozesses IPP im Werk Oxford leistet einen wichtigen Beitrag zur Erreichung der Umweltziele. Mit dem neuen Lackierprozess können die Emissionen und der Energieverbrauch der Lackiererei um deutlich mehr als 10 Prozent abgesenkt werden.

Das Werk Oxford verfügt über ein werkseigenes Zentrum für Reststoff- und Abfallmanagement (WMC), um alternative Nutzungsmöglichkeiten für die anfallenden Reststoffe aus der Produktion einzuführen und so die Deponieentsorgung zu reduzieren. Seit das WMC seine Arbeit vor fünf Jahren aufgenommen hat, sind für insgesamt 22 verschiedene Reststoffe neue Wiederverwertungsprozesse dauerhaft umgesetzt worden. Die Deponieentsorgung ist so um die Hälfte gesenkt worden, was einer Reduktion von 20 kg pro Fahrzeug in 2004 auf nur 11.4 kg pro Fahrzeug in 2005 entspricht.
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Alt 20.09.2006, 17:55     #8
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Gesellschaftlich und sozial engagiert im MINI Production Triangle.

Die drei Werke des MINI Production Triangle fördern an ihren Standorten nicht nur die wirtschaftliche Entwicklung, sondern engagieren sich auch in zahlreichen kulturellen und sozialen Projekten.

So wurde das Werk Hams Hall von der British Quality Foundation (Britische Stiftung für Qualität) bei den UK Business Excellence Awards 2005 für besondere Leistungen in der Kategorie „Corporate Social Responsibility“ ausgezeichnet.

Zu den Partnern des Werks Hams Hall, denen das Werk seine Einrichtungen, Kompetenzen und Ressourcen zur Verfügung stellt, zählen die Kingsbury High School, das Good Hope Hospital, der Warwickshire Wildlife Trust und das West Midlands Biodiversity Partnership. Zum dritten Mal in Folge unterstützt Hams Hall 2006 das Lichfield Festival als Hauptpartner. Zudem wird Hams Hall auch dieses Jahr das Birmingham College for International Citizenship durch seinen Beitrag zum Lernmodul „Nachhaltigkeit“ unterstützen und an Diskussionen zum Thema Umweltmanagement vor Ort teilnehmen.

Das Werk Hams Hall unterstützt außerdem die Spendenaktionen seiner Partner, indem das Werk die Spenden seiner Mitarbeiter verdoppelt. Die Eltern-/Lehrervereinigung der Sheepy Magna-Grundschule im Norden der Grafschaft Warwickshire, Cancer Research UK und das Mercia-Therapiezentrum für Multiple Sklerose in Coventry sind nur einige der vielen Organisationen, die auf diese Weise Spenden entgegennehmen konnten.

Mit einer Reihe von Aktivitäten unterstützt das Werk Oxford das Spendenprojekt für den Neubau des Kinderkrankenhauses in Oxford bei der Beschaffung von 15 Mio. Pfund. Seit vielen Jahren schon engagiert sich das Werk in diesem Projekt und hat dafür unter anderem einen MINI für eine Tombola zur Verfügung gestellt. Zusätzlich gehen auch die Einnahmen aus Spendenaktionen von Mitarbeitern und die Einnahmen von den Werksbesichtigungen im Werk Oxford an das Projekt.

Im letzten Jahr wurde die MINI Produktion im Werk Oxford deutlich mehr als 10 000 Besuchern bei einer Werksbesichtigung präsentiert. Zu den Besuchern zählen neben nationalen und internationalen Kundengruppen auch Besuchergruppen aus der Region, die sich für die Automobilproduktion in ihrer Nachbarschaft interessieren. Für die zahlreichen Schülergruppen bietet die Werksbesichtigung eine gute Möglichkeit, einen ersten Einblick in die Arbeitswelt zu erhalten.

Auch bei der Förderung von Kunst und Kultur engagiert sich das Werk Oxford. Seit über fünf Jahren werden von der Creation Theatre Company verschiedene Theaterstücke auf dem Werksgelände aufgeführt, die bei Theaterfreunden und Mitarbeitern gleichermaßen beliebt sind. Darüber hinaus ist das Werk Partner der Kulturagentur der Stadt Oxford, Oxford Inspires, und engagiert sich zusammen mit lokalen Kultur- und Kunstvereinigungen für die Förderung sozialer Integration. Dazu zählt auch die Unterstützung des Cowley Carnival, der 2006 über 20.000 Besucher zählte. Für die Zusammenarbeit mit der Creation Theatre Company und Oxford Inspires wurde das Werk gleich in zwei Kategorien für „South East Arts and Business Award 2006“ nominiert.

Das Werk Swindon unterstützt bereits seit zwei Jahren die Restaurierung des historischen, 260 Acre (rund 105 Hektar) großen, Lydiard-Parks in Swindon. Die Parkanlage lag lange brach und wird seit mehreren Jahren wieder für die öffentliche Nutzung vorbereitet. Das Werk engagiert sich zudem bei der Restaurierung zweier historischer, im 18. Jahrhundert erbauter Bauwerke, einem Kutschenhaus und einem Stallgebäude. Die Häuser sollen später ortsansässigen Schulen und Gruppen zur Verfügung gestellt werden. Unter anderem werden in diesen Gebäuden ein Mehrzweckklassenzimmer und die Räume für die ehrenamtlichen Mitarbeiter und die Gartenbaulehrlinge der Parkanlagen entstehen.
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Alt 20.09.2006, 17:56     #9
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Die Geschichte des MINI Production Triangle.

Werk Hams Hall.

Das Werk Hams Hall wurde 2001 von der BMW Group mit Investitionen von 400 Mio. Pfund in einem Industriegebiet in der Nähe von Birmingham errichtet. In dem modernen Werk wurden bisher BMW 4-Zylinder Benzinmotoren für die weltweite Automobilproduktion der BMW Group gefertigt.

Im Mai 2006 verließ bereits der 750 000ste Motor das Werk, und mit dem Bau der neuen MINI Benzinmotorengeneration parallel zur Fertigung der BMW Triebwerke wird das Produktionsvolumen noch weiter steigen.

Werk Oxford.

Das erste Automobil wurde 1913 in Oxford gebaut, als William Morris, ein ehrgeiziger Radrennfahrer, der sich zunächst auf die Reparatur von Fahrrädern konzentrierte, auf die Montage von Autos umstieg. Die Geschichte seines Automobilunternehmens begann mit dem Bau des Bullnose Morris, der seinen Namen der Form seines Kühlers zu verdanken hatte.

Das Werk Oxford wurde in seiner heutigen Form erbaut, als Morris in den 30er Jahren expandierte. Die Produktionsstätte wurde für die Massenproduktion von Stahlkarosserien errichtet, bis dahin waren die Karossen vorwiegend in Einzelfertigung hergestellt worden. 1994 ging das Werk mit dem Kauf der Rover Group in den Besitz der BMW Group über. Für den Produktionsstart des MINI in 2001 wurde es vollständig modernisiert. Zwischen 2000 und 2004 hat die BMW Group insgesamt rund 280 Mio. Pfund in die MINI Fertigung in Oxford investiert.

Werk Swindon.

Das Werk Swindon besteht seit 1954, als die Pressed Steel Company, die später unter dem Namen Pressed Steel Fisher firmierte, zusätzliche Kapazitäten für das Werk in Oxford benötigte. Für den Bau einer weiteren Produktionsstätte zur Herstellung von Karosserieblechen erwarb die Firma Bauland in Stratton St. Margaret am Rande von Swindon.

Im Jahr darauf wurde dort das erste Karosserieblech hergestellt. Von da ab entwickelte sich das Werk zu einem bedeutenden Lieferanten von Karosserieblechen und belieferte eine Vielzahl von Automobilherstellern mit seinen Produkten. Das Werk wurde von der Rover Group übernommen und ging schließlich 1994 in den Besitz der BMW Group über.
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Alt 20.09.2006, 17:58     #10
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Die BMW Group: bedeutender Wirtschaftsfaktor in Großbritannien.

Die BMW Group in Großbritannien.

Großbritannien ist das einzige Land, in dem die BMW Group mit Produktionswerken für alle drei Premiummarken (MINI, BMW und Rolls-Royce Motor Cars Limited) vertreten ist. Gleichzeitig ist Großbritannien für die BMW Group der drittgrößte Absatzmarkt weltweit. Die Firma beschäftigt an den verschiedenen Standorten in Großbritannien mehr als 8 100 Mitarbeiter und weitere 10 900 Mitarbeiter bei den insgesamt 159 Händlern in Großbritannien.

Die operativen Tätigkeiten der BMW Group in Großbritannien lassen sich in folgende Hauptkategorien untergliedern:

Produktion.

Im BMW Group Werk Oxford (Produktion des MINI) sind derzeit 4 500 Mitarbeiter beschäftigt.

Die Zahl der Mitarbeiter im BMW Group Werk Swindon (Produktion von Pressteilen und Karosseriekomponenten) beträgt derzeit 1100.

Das BMW Werk Hams Hall in der Region West Midlands (Herstellung von MINI und BMW Motoren) beschäftigt momentan 750 Personen.

Bei Rolls-Royce Motor Cars Limited, Goodwood (Firmensitz und Produktionswerk) sind derzeit 500 Personen beschäftigt.

Vertrieb und Finanzdienstleistungen.

Bei BMW (UK) Limited Bracknell (Vertriebs- und Marketingorganisation für die Marken BMW und MINI) und im Auslieferungszentrum Thorne (Fahrzeugvorbereitung und -versand) sind derzeit rund 1000 Mitarbeiter beschäftigt.

BMW Financial Services (GB) Limited (Finanzdienstleistungen) in der Stadt Hook in der Grafschaft Hampshire bietet Beschäftigung für 300 Personen.

Volkswirtschaftliche Bedeutung der BMW Group für den Standort Großbritannien*.

Die BMW Group erwirtschaftet in Großbritannien mit dem Verkauf von Autos, Motorrädern und Motoren mehr als 5 Mrd. Pfund und leistet damit einen entscheidenden Beitrag für den Wirtschaftsstandort Großbritannien. Mit der Produktion von MINI Fahrzeugen in Oxford und Rolls-Royce Motor Cars Limited in Goodwood ist die BMW Group der drittgrößte Automobilhersteller in Großbritannien und trägt 1 Mrd. Pfund zur Volkswirtschaft des Landes bei.

Laut einer Datenerhebung des Wirtschaftsinstituts OEF (OEF = Oxford Economic Forecasting) sorgte die BMW Group mit ihren Aktivitäten im Jahr 2004 für über 55 000 Arbeitsplätze im Lande: über 8 000 Stellen in eigenen Betrieben, 10 900 bei den Händlern in Großbritannien und 25 600 in Zulieferbetrieben, sowie weitere 11 300 Arbeitsplätze im Einzelhandel, in der Konsumgüterbranche und im Dienstleistungssektor.

Im Bericht heißt es: „In einer Zeit, in der sich die britische Industrie in einer schwierigen Lage befand, hat die BMW Group einen wertvollen Beitrag für die Wirtschaft des Landes geleistet. Die BMW Group hat große Summen investiert, und in der MINI Produktion sind große Fortschritte erzielt worden. Das Engagement der BMW Group in Sachen Aus- und Weiterbildung wurde mit dem Erfolg des Hams Hall Motorenwerkes entsprechend honoriert, und die Rolls-Royce Motor Cars Limited hat seit der Verlagerung der Produktion in neue, hochmoderne Produktionsanlagen neuen Aufschwung erfahren.“

In ihrer Rolle als bedeutender Investor und Exporteur hat die BMW Group zwischen 2000 und 2004 circa 900 Mio. Pfund in die Weiterentwicklung und Optimierung ihrer Produktionsanlagen investiert. Im Jahr 2004 exportierte die BMW Group Automobile, Motoren und Komponenten im Gesamtwert von 1,7 Mrd. Pfund. Dies entspricht einem Anteil von fast 1% am gesamten Warenexport des Landes.

Durch die Zahlung der Einkommenssteuer, der Beiträge zur Sozialversicherung, der Körperschaftssteuer, anderer Abgaben für Unternehmen und der Umsatzsteuer, die aus dem Verkauf von Fahrzeugen resultiert, führt die BMW Group Steuereinnahmen von über 1 Mrd. Pfund (3% des gesamten Einkommenssteueraufkommens) an den Staat ab.

*Auszug aus der Studie “The Economic Contribution of BMW Group to the UK, Oxford Economic Forecasting, 2005”.

Die BMW Group leistet jedoch nicht nur einen direkten wirtschaftlichen Beitrag. Durch ihre Geschäftstätigkeit in Großbritannien ergibt sich außerdem ein erheblicher Multiplikatoreffekt. Die BMW Group kauft in Großbritannien Rohstoffe, Komponenten, Betriebsmittel und Dienstleistungen im Gesamtwert von 1 Mrd. Pfund ein und trägt mit weiteren Ausgaben von 0,4 Mrd. Pfund durch Käufe, die von den Händlern getätigt werden, insgesamt 1,4 Mrd. Pfund zum Bruttoinlandprodukt (BIP) bei. Mit ihren Käufen trägt die BMW Group zur Sicherung von 25 600 Arbeitsplätzen in der Metal-, Elektro- und Textilindustrie bei.

Konsumausgaben von Personen, deren Arbeitsplätze direkt oder indirekt von der BMW Group abhängen, machen schätzungsweise 0,5 Mrd. Pfund des Bruttoinlandsprodukts aus und sorgen für weitere 11 300 Jobs im Einzelhandel, Konsumgüterbereich und dem Dienstleistungssektor.

Wenn man diese direkten und indirekten Auswirkungen zusammen nimmt, trägt die BMW Group laut Schätzungen des OEF insgesamt mehr als 2,5 Mrd. Pfund zum BIP in Großbritannien bei. Dies entspricht 0,2 Prozent des Volkseinkommens und steht für über 55 000 Arbeitsplätze (Anteil von 0,2 Prozent an der Gesamtbeschäftigung in Großbritannien).
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