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Alt 10.05.2004, 21:20     #10
Albert   Albert ist offline
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CE-
10. Premium-Produktion in Oxford

Wie alle MINI Modelle wird auch das MINI Cabrio ausschließlich im Werk Oxford gefertigt. Dort produzieren derzeit rund 4 500 Mitarbeiter wöchentlich 3 500 Fahrzeuge nach Kundenwunsch. Das Werk arbeitet in zwei Werktagsschichten und einer Wochenendschicht. Allein im Jahr 2003 sind weit über 170 000 MINI vom Band gelaufen.


Variantenvielfalt erfordert Flexibilität

Die große Herausforderung für die Fertigung, Logistik und den Vertrieb liegt in der individuellen Ausprägung jedes MINI Modells, denn kein MINI ist wie der andere. Sämtliche Fahrzeuge werden genau nach den Wünschen des Kunden produziert, so dass es kaum zwei identische MINI gibt. Statistisch gesehen liegt die Wahrscheinlichkeit sogar bei deutlich über 1:100 000. Das ist fast so unwahrscheinlich wie die Aussicht, von einem Blitz getroffen zu werden.

Dr. Anton Heiss, Leiter des Werks Oxford, erklärt: „Die Fertigung des MINI zeichnet sich durch höchste Qualität, Flexibilität und Effizienz aus. Sämtliche Modelle und Varianten werden auf einer Fertigungslinie individuell nach Kundenwunsch gebaut. Durch das MINI Cabrio als zweite Karosserie-Variante für die MINI Familie hat sich die Komplexität des Fertigungsprozesses nochmals deutlich erhöht. Insgesamt kamen 1200 neue Teilenummern und 650 zusätzliche Komponenten hinzu. Mit Hilfe modernster Steuerungstechnik und dank des eingespielten Teamworks beherrschen unsere Mitarbeiter in Logistik und Fertigung diese Herausforderung. So können wir weiterhin flexibel auf die jeweilige Nachfrage nach den verschiedenen MINI Modellen reagieren.“


Kurzfristige Änderungswünsche sind möglich

Um ein Maximum an Flexibilität, Kundenzufriedenheit und Termintreue zu erzielen, führte die BMW Group den „Kundenorientierten Vertriebs- und Produktionsprozess“ (KOVP) ein, der als Benchmark in der Automobilindustrie gilt. KOVP garantiert nicht nur straffe Durchlaufzeiten in der Produktion, sondern höchste Änderungsflexibilität für den Kunden bei gleichzeitig termingerechter Auslieferung. So können Änderungswünsche bei Motor, Farbe und Ausstattung bis rund eineinhalb Wochen vor Montagebeginn berücksichtigt werden, ohne den vereinbarten Liefertermin zu beeinträchtigen.


Reibungsloser Anlauf

Das Werk Oxford nutzte besonders in der Anlaufphase die Erfahrungen und das Know-how aus dem weltweiten Produktions- und Entwicklungsnetzwerk der BMW Group. So waren unter anderem Mitarbeiter aus dem Rohbau- und Montagebereich in Oxford zu Trainingszwecken in den BMW Werken Spartanburg oder Regensburg und profitierten vom Fertigungs-Know-how, das dort durch die langjährige Cabrio-Fertigung gewachsen ist.

Der Werkleiter erklärt zum Serienanlauf: „Unsere Mitarbeiter wurden schon sehr frühzeitig in den Entwicklungsprozess des MINI Cabrios integriert und konnten so schon beim Aufbau der ersten Prototypen umfangreiche Erfahrungen für die spätere Serienfertigung sammeln. Dieses Know-how in Verbindung mit der engen Kooperation aller am Prozess beteiligten Fachstellen trug dazu bei, dass die Integration der neuen Modellvariante in die laufende Serienproduktion reibungslos vonstatten ging. Außerdem wurden die Fertigungsprozesse mit Hilfe computergestützter Simulationswerkzeuge schon in der virtuellen Welt vorab analysiert und perfektioniert.“

Ausgebildete Fachkräfte, ausgereifte Prozesse und modernste Anlagentechnik garantieren die hohe Qualität, die der Kunde von einem Premium-Produkt erwartet. Als fester Bestandteil des Produktionsnetzwerks der BMW Group gelten für die MINI Produktion dieselben strengen Standards bei Qualität und Arbeitsprozessen wie für alle anderen Standorte des Unternehmens.


Hoher Automatisierungsgrad

Die Rohkarosserie der offenen MINI Variante, die inklusive Anbauteile nur 245 Kilogramm wiegt, setzt sich aus über 300 bis zu drei Millimeter dicken Blechteilen zusammen. Mehr als 100 dieser Teile werden ausschließlich für das Cabrio verwendet. Sie verleihen dem offenen Viersitzer vor allem im Bereich der Bodengruppe, der Seitenschweller und der A-Säule maximale Festigkeit. Die daraus resultierende Fertigungskomplexität wird über eine ausgefeilte Prozessplanung, flexible Logistiksysteme sowie den Einsatz modernster Fertigungs- und Prüftechnologien effizient beherrschbar.

Zur weitgehend automatisierten Herstellung der MINI Rohkarosserien werden insgesamt 250 Industrieroboter eingesetzt, über 20 davon wurden speziell für die Cabrio-Fertigung installiert. Im laufenden Produktionsprozess wird aus Front- und Heckpartie sowie dem Bodenblech zunächst die Bodengruppe gefertigt. Es folgen die Seitenstrukturen, Windlauf, Türen, Motorhaube und Heckklappe. Die rund 4 000 Schweißpunkte, mit denen die selbsttragende Stahlkarosserie aus hochfesten Stählen zusammengesetzt wird, werden zu 100 Prozent vollautomatisch von Robotern angebracht. Neben Fügeverfahren wie Punktschweißen und Hartlöten kommt auf einer Karosserie-Gesamtlänge von vier Metern MIG-Schweißen sowie auf einer Länge von über 41 Metern moderne Klebetechnologie zum Einsatz.

Aufwändige Prüf- und Messverfahren, unter anderem mit Hilfe von Laser- und Ultraschalltechnologie, sorgen in der laufenden Fertigung für die gleich bleibend hohe Passgenauigkeit und Qualität.


Glänzender Schutz

Das MINI Cabrio erhält in der Lackiererei in einem mehrstufigen Prozess Korrosionsbeständigkeit, Farbe und Glanz und legt dabei eine Bandstrecke von bis zu sechs Kilometern zurück. Mit den beiden neuen Farben Hot Orange und Cool Blue verarbeitet die Lackiererei nun 14 verschiedene Serienfarben.

Nach der Reinigung der Rohkarosserie wird zuerst in einem Tauchverfahren die Phosphatschicht aufgebracht. Zusammen mit einer Lackschicht, die unter Gleichstrom im Rahmen der kathodischen Tauchlackierung appliziert wird, entsteht die Basis für den dauerhaften Korrosionsschutz. Dann folgt der so genannte Füllerauftrag mit anschließender farbgebender Decklackierung. Zum Abschluss wird der Zwei-Komponenten-Klarlack aufgetragen, der dem MINI seinen Glanz verleiht und die Karosserie dauerhaft vor Umwelteinflüssen schützt.

Während des gesamten Lackierprozesses, der mit den Trocknungsphasen insgesamt knapp zehn Stunden dauert, wird strikt auf „Clean Production“ geachtet. Darunter versteht die BMW Group die Ausschöpfung technisch, ökonomisch und ökologisch sinnvoller Möglichkeiten zur Gestaltung eines effektiven und damit möglichst umweltschonenden Produktionsprozesses. So wird zum Beispiel durch die Verwendung von Lacken auf Wasserbasis der Einsatz von Lösemitteln deutlich reduziert.


4 700 Teile präzise verbaut

In der Endmontagelinie werden – je nach Ausstattung – bis zu 4 700 verschiedene Teile und vormontierte Komponenten kundenindividuell verbaut. Modernste Anlagentechnik, wie zum Beispiel leise und präzise arbeitende Elektrowerkzeuge, Handlinggeräte und Schwenkgehänge sorgen für beste ergonomische Arbeitsbedingungen. In der Schwenkmontage lassen sich die Fahrzeuge zentimetergenau anheben, absenken und um bis zu 90 Grad drehen.

Zu Beginn der Montage werden Türen und Heckklappe abmontiert, in einer separaten Montagelinie mit allen Anbauteilen versehen, um dann wieder zum Einbau in das entsprechende Fahrzeug ans Band zurückzukommen. Der Einbau des Verdecks erfordert von den Montagearbeitern ein besonders hohes Maß an handwerklichem Geschick und Sorgfalt. Eine spezielle Vorrichtungstechnik zum millimetergenauen Einpassen des Verdecks lässt den Einbau in weniger als fünf Minuten zu.


Fertigung nach Kundenwunsch

Die Vielzahl der Ausstattungsmöglichkeiten erfordert auch in der Montage das reibungslose Ineinandergreifen der Logistik und Prozesssteuerung. Das MINI Cockpit mit der Instrumententafel gehört in der Automobilbranche zu den vormontierten Modulen mit der höchsten Komplexität. Es umfasst Instrumententafel, Lenkrad und Lenksäule, Kombi-Instrument, Heizung, Schalterpaket, Lenksäulenhebel und Kabelbaum und wird als eine Einheit im Fahrzeug verbaut. Unter Berücksichtigung sämtlicher Variationsmöglichkeiten sind theoretisch rund zwei Millionen verschiedene Cockpits möglich.

Bei der „Hochzeit“, dem Einbau des Antriebsstranges in die Karosserie, werden die Fahrzeuge mit Motoren entsprechend des Kundenauftrags ausgerüstet. In mehreren Vormontagebereichen werden Kupplung, Getriebe sowie vordere und hintere Radaufhängung zum Einbau vorbereitet.


Quality and Engineering Centre

Unterstützt von den rund 250 Mitarbeitern im Quality and Engineering Centre sichern die Produktionsbereiche durch ständige Messungen und Prüfungen in den einzelnen Prozessschritten den hohen Qualitätsstandard. So wurde beispielsweise für das neue Cabrio eine spezielle Prüfkabine errichtet, in der ein tropischer Regenschauer simuliert wird, um die Regendichtheit des geschlossenen Verdecks zu kontrollieren.


KISS sichert hohe Standards

Sämtliche Fertigungsschritte werden im Werk Oxford durch das computergestützte Informations- und Qualitätssicherungssystem KISS (Kernfertigungs-integrierendes Steuerungs-System) erfasst, dokumentiert und ausgewertet. KISS ist ein von der BMW Group entwickeltes IT-System, das eine elektronische Dokumentation für jedes Fahrzeug anlegt und damit eine besonders effiziente und flexible Steuerung des Fertigungsprozesses ermöglicht. Dabei wird über KISS die gesamte Produktion von der Rohkarosserie bis zur Endmontage gesteuert. KISS garantiert so, dass jedes Fahrzeug den hohen Qualitätsstandard erfüllt, bevor es das Werk verlässt.
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