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Alt 09.06.2003, 22:32     #9
Hermann   Hermann ist offline
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9. Die Produktion: Nachhaltig, effizient und wegweisend.

Mit dem Anlauf der neuen 5er Generation setzt BMW parallel zu den Produktinnovationen auch wegweisende Verfahren und Abläufe im Fertigungsprozess erstmals um. Zum Teil gehen die Fortschritte bei Produkt und Produktion Hand in Hand: So erfordert beispielsweise die Stahl/Mischbauweise besondere Prozesse im Rohbau und bei der Lackierung. Aber auch klassische Produktionsmethoden wurden weiterentwickelt, sowohl mit der Zielrichtung „Clean Production“, als auch für eine noch ergonomischere Montage.

„Gewichtsreduzierter Aluminium-Vorderbau“ – Herausforderungen im Karosserierohbau.

Im Zuge des intelligenten Materialmixes wird beim neuen BMW 5er erstmalig der sogenannte „Gewichtsreduzierte Aluminium-Vorderbau“ (GRAV) in Serie gefertigt. Diese Kombination unterschiedlicher Aluminium- und Stahlwerkstoffe erfordert den Einsatz ausgefeilter Fügeprozesse. Dafür haben die BMW Spezialisten passgenaue Verbindungstechnologien entwickelt: Abhängig von Belastung und Material wird beim GRAV geklebt, genietet, geschweißt sowie ein spezieller Laser eingesetzt. Die Kenndaten bei der Produktion des GRAV sind:
  • 15,2 m Klebeflansche
  • 48 Aluminium-Bolzen
  • 2,94 m Aluminium-MIG-Schweißnähte
  • 599 Stanznieten
  • 1,74 m Aluminium-Laser-Schweißnähte
  • Mischbauweise (AlMgSi, Magsimal 59, AlMg3,5Mg, TRIP 700, Verbundblech)
  • Gesamtgewicht: ca. 45 Kilogramm
Der zweckoptimierte Einsatz unterschiedlicher Fügetechniken ist indes nicht nur dem GRAV vorbehalten, dieses Prinzip gilt für die gesamte Rohkarosserie. So werden rund 60 laufende Meter geklebt, rund 4 000 Schweißpunkte gesetzt und knapp 70 Stellen verschraubt. Zusätzlich wird MAG-geschweisst, MIG-gelötet, das Laserlöten eingesetzt sowie gebördelt, genietet, unterfüttert, versiegelt, geclincht und geclipst. Der Automatisierungsgrad beträgt dabei über 98 Prozent. Im Karosserierohbau im Werk Dingolfing kommen insgesamt rund 1350 Industrieroboter zum Einsatz, davon rund 1000 für die Fertigung des neuen BMW 5er und davon wieder rund 300 für GRAV. Die in vier Varianten gefertigte Gesamtkarosserie, bestehend aus knapp 500 Stahlblech- und Aluminiumteilen, wiegt inklusive Anbauteile weniger als 350 Kilogramm.

GRAV erfordert neue Verfahren bei der Lackierung.

Voraussetzung für die Lackierbarkeit des intelligenten Materialmixes beim GRAV ist der Einsatz der Rotations-Tauchlack-Anlage (RoDip), bei der erstmalig Karosserien in Alu-/Stahl-Mischbauweise durch den Prozess gefahren werden können. Die innovative RoDip-Anlage wird seit 2002 zur Vorbehandlung der Rohkarossen – Reinigen, Entfetten und insbesondere Phosphatieren – in der Lackiererei eingesetzt. Durch die spezielle Konstruktion der Anlage in Verbindung mit neuester Membranfiltertechnik wird eine optimale sogenannte Kryolith- und Phosphatschlammkonzentration dauerhaft sicher_gestellt. So ermöglichen die Membranfilterpressen zum Beispiel die Abtrennung von Schlämmen bis 30 Prozent Aluminiumgehalt. Der gesamte Vorbehandlungsprozess wird online überwacht. Eine präzise Steuerung regelt die chemische Zusammensetzung der einzelnen Bäder, wie auch die Abwasseraufbereitung in dieser kreislaufgeführten Anlage. Das neue Phosphatierbadflutungssystem sorgt darüber hinaus für die optimale Anströmung der Karosserie bei minimalem Chemikalienverbrauch, Abwasser- und Schlammaufkommen.

Hydrofüller – wichtiger Meilenstein für „Clean Production“.

Grundsätzlich ist die gesamte Lackiererei auf die sogenannte „Clean Production“ ausgelegt. Unter „Clean Production“ versteht die BMW Group die Ausschöpfung technisch, ökonomisch und ökologisch sinnvoller Möglichkeiten zur Gestaltung eines effektiven und damit möglichst umweltschonenden Produktionsprozesses. Die Einführung des sogenannten Hydrofüllersystems – Füller auf Wasserbasis – stellt mit einer Lösemittelreduzierung von 75 Prozent im Vergleich zu konventionellem Füllermaterial einen wichtigen Beitrag dazu dar. Durch den Einsatz des Hydro_füllersystems kann alleine bei diesem Prozessschritt des fünfstufigen Lackaufbaus eine Einsparung von etwa 40 Tonnen an Lösemittel pro Jahr bei der Produktion des neuen BMW 5er erreicht werden. Und das bei noch besserem Eigenschaftsprofil des Materials hinsichtlich optischer und funktionaler Qualität. Die vollautomatische Fertigung unter Reinraum_bedingungen, bekannt aus der Luft- und Raumfahrtindustrie, sichert im Produktionsablauf der Lackiererei stets beste Qualität.

Pulverklarlack für Schutz und Glanz.

Die so optimal für die eigentliche Lackierung vorbereitete Karosserie wird nun ergänzt mit farbgebenden Decklack-Linien auf Wasserbasis und der in dieser Form weltweit einzigartigen Schutz und Glanz verleihenden Pulverklarlack_technologie. Im Prozess fallen weder Wasser noch Abwasser, Reinigungsmittel oder Lösungsmittel an – der neue BMW 5er wird so nachhaltig wie nie zuvor lackiert.

Farben – Herausforderung Colourmatching.

Auch qualitativ hat BMW bei der Lackierung des neuen 5er neue Wege beschritten: Die flächigen Übergänge von Karosserie zu lackierten Anbauteilen stellen produktionstechnisch eine große Herausforderung hinsichtlich Farbtonstimmigkeit des Gesamtfahrzeuges dar. In einem ausgefeilten Projekt wurde hierzu der Regelkreis zwischen Lacklieferanten, Lieferanten der lackierten Anbauteile und der Lackiererei selbst optimiert. Ein wichtiger Bestandteil: die automatische Farbton-Onlinemessung der lackierten Karosserie, die in dieser Form erstmals beim neuen 5er BMW in der Lackiererei installiert wurde. Beim neuen BMW 5er kommen 12 Serienfarben – zwei davon exklusiv – zum Einsatz.

Darüber hinaus wurde ein Kleinmengenfarbversorgungssystem mit Reflowtechnik (Farbwechsel ohne Lackverlust) installiert. Es erlaubt die produktionstechnische Lackierung von rund 250 Individualfarben in Serienqualität und erschließt damit die Möglichkeit produktionsseitig hoch flexibel auf Kundenwünsche reagieren zu können.

Montagestrukturen angepasst – effizient und ergonomisch.

Im Zuge des Produktionsanlaufs der neuen 5er Baureihe wurde die Montagestruktur komplett überarbeitet. Neben einer flexiblen Grundauslegung der Abläufe, führt eine starke Mitarbeiterorientierung bei Konzeption, Ausplanung und Umsetzung der Fertigungsschritte zu ergonomisch besonders ausgereiften Arbeitsumgebungen. Die intensive Nutzung der Schwenk_montage, ein vermehrter Einsatz von Mitfahrtechniken wie Schubplatten und moderne Beleuchtungstechnik schaffen ein Arbeitsumfeld, das nicht nur effizient funktioniert sondern auch den Wohlfühl_faktor fördert.

Ein weiteres Kernstück der neuen Struktur: der hochflexible Aggregateeinbau. Dieser findet jetzt nicht wie bisher innerhalb der Hauptbänder, sondern in unmittelbarer Nähe zu den Montagelinien der Aggregatevormontage (Motor/Fahrwerk) statt. Damit ist der Produktionsschritt von allen im Prozess vor- und nachgelagerten Bereichen entkoppelt. Diese Anlagenkonzeption erlaubt es, komplette Antriebsstränge verschiedenster Baureihen im Minuten-takt vollauto_matisch in die Karosserie einzubringen und zu verschrauben. Alle qualitätsrelevanten Parameter werden hierbei permanent überwacht und stellen so die BMW typische Qualitätsgüte sicher.

Änderungswünsche bis eine Woche vor Produktionsbeginn möglich.

Der neue BMW 5er wird exklusiv im größten Produktionsstandort der BMW Group, rund 100 Kilometer östlich von München gelegen, im Werk Dingolfing gefertigt. Rund 23 000 Beschäftigte produzieren hier kundenindividuell täglich über 1250 Einheiten der 3er, 5er und 7er Baureihe. Kundenindividuell bedeutet hier auch flexibel bis zur Grenze des Möglichen: Der mit dem BMW 7er in 2002 erstmals umgesetzte und einen Benchmark markierende „Kundenorientierte Vertriebs- und Produktionsprozess“ (KOVP) wird auch beim neuen BMW 5er konsequent verwirklicht. Das garantiert nicht nur straffe Durchlaufzeiten in der Produktion, sondern höchste Änderungs_flexibilität für den Kunden bei gleichzeitiger termingerechter Auslieferung. So können Änderungswünsche innerhalb der Karosserievariante bei Motor, Farbe und Ausstattung bis rund eine Woche vor Montagebeginn berücksichtigt werden, ohne den vereinbarten Liefertermin zu beeinträchtigen.
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Viele Grüße Hermann

"Nur wer für den Augenblick lebt, lebt für die Zukunft"Heinrich von Kleist
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