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Alt 30.11.2002, 19:41     #1
Hermann   Hermann ist offline
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Die Produktion des neuen BMW Z4 - 13.10.2002

Der BMW Z4 wird exklusiv im amerikanischen BMW Werk Spartanburg für den Weltmarkt gefertigt. Das in South Carolina gelegene Werk beschäftigt mehr als 4 000 Mitarbeiter. Neben dem neuen Z4 gehört der X5 zum Produktionsprogramm des Standorts. Bis zum Auslauf der BMW Z3 Modellreihe im Juni 2002 hat das Werk rund 300 000 Roadster, einschließlich der M Modelle, gefertigt.

Vor zehn Jahren, am 30. September 1992, wurde der Grundstein für das Werk in den USA gelegt. 1994 lief dort der erste BMW, ein 318i, vom Band. 1995 startete die Produktion des BMW Z3. Z3 coupé und M coupé folgten drei Jahre später. 1999 lief schließlich der BMW X5 an, jüngstes Modell am Standort ist jetzt der BMW Z4.

Modellanlauf in drei Monaten.

„Unsere Mitarbeiter haben beim Start der Z4-Produktion die Herausforderung erfolgreich gemeistert, mit dem neuen Roadster bei gleichzeitiger Produktion des BMW Z3 und BMW X5 in die Vorserienfertigung zu gehen“, so Dr. Helmut Leube, Werkleiter und Präsident der BMW Manufacturing Corporation. „Dann wurde die Produktion innerhalb von rund drei Monaten auf die geplante Stückzahl hochgefahren“. Ein Blick in die Vergangenheit zeigt den Quantensprung: Vor knapp zehn Jahren dauerte der Anlauf eines Modells im Werk noch zwei bis drei Mal so lange.

Diese beim BMW Z4 außergewöhnlich kurze und damit sehr anspruchsvolle Anlaufphase konnte nur durch die frühzeitige Einbindung aller Fachstellen des Werks in den so genannten Produkt-Entstehungs-Prozess, also bei Konstruktion und Serienentwicklung erreicht werden. So wurden Spezialisten des Werks aus den Bereichen Logistik, Karosserie-Rohbau, Lackierung, Montage, Qualitätssicherung und Beschaffung im Forschungs- und Innovationszentrum München in den Entwicklungsprozess einbezogen.

Etwa 150 weitere Mitarbeiter reisten nach Deutschland, um im Prototypenbau Wissen und Erfahrung zu sammeln und einzubringen. Modernste Kommunikationsmittel – wie etwa eine internetbasierte Informations-Plattform für alle Prozessbeteiligten und der Einsatz von datendurchgängigen Werkzeugen und virtuellen Technologien – stellten den reibungslosen und zeitnahen Informationsfluss zwischen den Entwicklungsstellen in München und dem Werk Spartanburg sicher.

„All under one roof“.

Die Konzentration aller Produktionstechnologien im BMW Werk Spartanburg unter einem Dach schafft eine hoch effiziente Struktur für den schnellen, reibungslosen Fluss von Daten, Teilen und Wissen zwischen Lackiererei, Karosserie-Rohbau, Montage, Logistik und Qualitätssicherung. Dieses Netzwerk schafft Flexibilität sowie agile, straffe Prozesse. Darüber hinaus ermöglicht es die Produktion verschiedener Modelle in Premium-Qualität an einem Standort.

Logistische Meisterleistung: der Karosserie-Rohbau.

Die Fertigung von Z4-Präzisionskarosserien aus mehreren hundert Blechteilen erfordert enormes Know-how bei Füge- und Verbindungstechniken,
wie auch im Umgang mit Werkstoffen. Hier müssen Schweißpunkte und Verbindungsnähte mit absoluter Präzision gesetzt werden. Der BMW Z4 Karosserie-Rohbau zeichnet sich durch einen hohen Automationsgrad von rund 95 Prozent aus. Etwa 100 Industrieroboter werden für Schweißoperationen, Transportaufgaben und zur Qualitätssicherung eingesetzt. Gesteuert und überwacht von den Rohbauspezialisten, wird so der
BMW typisch hohe Qualitätsanspruch in allen Prozessen sichergestellt.

Um den über 19 000 Quadratmeter großen Karosserie-Rohbau für den
Z4 optimal vorzubereiten und einen schnellen Aufbau der Anlagentechnik zu erreichen, wurden im Vorfeld mit Hilfe von virtuellen Planungswerkzeugen
alle Bewegungsabläufe präzise simuliert, geprüft, ergonomisch und räumlich optimiert. Mit Hilfe dieser virtuellen Planungsunterstützung gelangen die schnelle, reibungslose Programmierung der Industrieroboter und ein Aufbau der komplizierten Anlagentechnik in rund drei Monaten. So konnten schon viele Monate vor Produktionsstart unter Nutzung der Serienwerkzeuge erste Prototypen direkt im Karosserie-Rohbau gefertigt werden.

„Der Z4 ist ein sehr komplexes Fahrzeug. Bei diesem Roadster werden
im Vergleich zum Vorgänger deutlich mehr Teile verbaut, es gibt zum Beispiel mehr Schweißpunkte. Die Prozesse sind insgesamt komplizierter“, erklärt Projektmanager Yimin Zhang. Des weiteren wird beim Z4 eine Aluminium-Motorhaube verbaut. Diese wirkt sich positiv auf das Gesamtgewicht der Karosserie, die Gewichtsverteilung auf die Achsen und damit letztlich auch auf Fahrdynamik und Spritverbrauch aus.

Glänzende Zukunft für ein glänzendes Produkt.

BMW ist bekannt für exzellente Lackierung mit modernster Anlagentechnik, hoher Farbqualität bei gleichzeitiger Schonung von Ressourcen. So war das BMW Werk Spartanburg die erste Automobil-Produktionsstätte in den Vereinigten Staaten, die wasserbasierte Lacke – von der Grundierung bis hin zum Basislack, also der farbgebenden Schicht – im Sinne des Nachhaltigkeitsprinzips und schonenden Umgangs mit Ressourcen einsetzte.

Insgesamt erhält der Z4, wie jedes BMW Automobil, vier verschiedene Lackschichten: Grundierung, Füller-, Basis- und Klarlackschicht. Farblack schließlich verleiht dem Fahrzeug Brillanz und gewährleistet dauerhaften Schutz gegen Umwelteinflüsse.

In einem ersten Schritt werden die Karosserien zunächst gereinigt, entfettet und dann mit einer feinen Zinkphosphatschicht überzogen. Diese bildet den Haftgrund für die insgesamt vier Lackschichten. Die erste Schicht wird im Zuge der sogenannten kathodischen Tauchlackierung aufgetragen. In einem Tauchbecken wird hier mit Hilfe der Elektrostatik der Lack auf der Oberfläche gleichmäßig angereichert. Es folgt der Füller, der wie alle anderen Beschichtungen in einem Ofen getrocknet wird. Beim Auftragen des Deck- und Klarlacks bekennen die Karosserien dann schließlich Farbe und Brillanz.

Um möglichst viel Decklack auf das Fahrzeug und nicht in die Umgebung zu spritzen, wird wieder die Elektrostatik genutzt. Der elektrisch aufgeladene und extrem fein zerstäubte Lack aus den Spritzdüsen wird von der geerdeten Karosserie wie ein Magnet angezogen. Feinstfilter am Zuluftsystem, Überdruck in den Lackierkabinen, Luftduschen an den Zugängen und fusselfreie Anzüge sorgen in den Werken der BMW Group dafür, dass jedes störende Staubkorn vom Lack fern gehalten wird.

Erst wenn die lackierten Karosserien die speziell beleuchteten Prüfbereiche und „das geschulte Auge“ der erfahrenen Lackspezialisten makellos passiert haben, gehen sie weiter in die Montage.

Mehrere Schritte in der Montage.

An den Montagebändern arbeiten High-tech-Anlagen und Menschen
Hand in Hand. Die lackierten Karosserien werden mit Motor, Getriebe, Achsen, Scheiben, Verkleidungen und allen Anbauteilen der kundenspezifischen Ausstattung zu einem maßgeschneiderten Premium-Produkt komplettiert.

Ein Großteil der mehreren Tausend Bauteile, aus denen ein BMW Automobil besteht, wird in Vormontagen zu fertigen Baugruppen wie Antriebsstrang mit Motor, Getriebe und Vorderachse sowie Türen oder Stoßfänger komplettiert und ans Band geliefert.

So wird bei der Z4-Fertigung das komplexe Cockpitmodul – bestehend aus Teilen wie Instrumententafel, Instrumententafelträger, Airbag, Lenksäule oder Klimaeinheit – in einem separaten Abschnitt vormontiert und dann als eine Einheit am Montageband in den Z4 verbaut.

Der Mensch steht im Mittelpunkt.

Neben modernster Anlagentechnologie sind immer noch Handarbeit und Erfahrung in der Montage notwendig, um Automobile höchster
Qualität produzieren zu können. Deshalb ist dieser Fertigungsabschnitt im Produktionsprozess auch derjenige mit dem größten Personalaufwand. Die Mitarbeiter sind in Gruppen mit hoher Eigenverantwortung und klaren Zielvorgaben organisiert, wobei Zusammenhalt und Verantwortung die Basis dieser Arbeitsstrukturen sind. Die Teams begleiten das werdende Automobil auf Mitfahrbändern über mehrere Arbeitsabschnitte, wobei jedes Teammitglied seinen Fähigkeiten entsprechende Aufgaben übernimmt.

Individualität wird groß geschrieben.

Individualität ist eine der Stärken der BMW Group. Die vom Band rollenden Fahrzeuge sind oft speziell auf die Wünsche des Kunden zugeschnitten. Ein Beispiel: Würde man alle möglichen Variationen von Modellvarianten, Farbe, Motorisierung und Innenausstattung über die BMW Produktpalette rein rechnerisch durchspielen, ergäbe sich die astronomische Zahl 1032, eine Eins mit 32 Nullen!

Um diese enorme Komplexität zu beherrschen, sind ein zuverlässiges Zuordnungssystem und höchste Prozesssicherheit bei der Teilebereitstellung unerlässlich. Kundenspezifische Umfänge wie Motoren, Sitze oder Cockpits müssen unbedingt in der Reihenfolge am Band eintreffen, in der auch die entsprechenden Fahrzeuge auf den Bändern ankommen. Jedes Fahrzeug ist deshalb mit einer Sendeeinheit (Transponder) ausgestattet, der bei jedem Montageschritt die sofortige Identifikation und Verfolgbarkeit gestattet.

Auch in der Autoproduktion ein wichtiger Moment: die Hochzeit.

In der Endmontage wird bei der so genannten „Hochzeit“ der aus Motor, Getriebe und Fahrwerk zusammengefügte Antriebsstrang mit der Karosserie verschraubt. Um die Arbeitsvorgänge automatisieren zu können, wird die laufende Produktion in einen getakteten Stop-and-go-Betrieb umgewandelt. Karosserie und Antriebsstrang können so positionsgenau zusammengefügt werden.

Im letzen Abschnitt der Endmontage, auch Finish genannt, erhält das Fahrzeug von hochqualifizierten Fachkräften den letzten Schliff und wird mit Hilfe einer ausgefeilten Prüfstandstechnik abschließenden Funktionsprüfungen unterzogen. Dort werden Achsen vermessen, Antrieb, Beleuchtung, Bremsen und die gesamte Bordelektrik überprüft. Sind alle Prüfungen bestanden, wird der Neuwagen reisefertig gemacht und per LKW, Bahn oder Schiff an seinen finalen Bestimmungsort transportiert.
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Viele Grüße Hermann

"Nur wer für den Augenblick lebt, lebt für die Zukunft"Heinrich von Kleist
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