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Alt 23.05.2009, 10:44     #10
Martin   Martin ist offline
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E89

BL-
Die Produktion. Mit Präzision zu Premium-Qualität.

• Gewichtsoptimierung durch Einsatz von Aluminium und hochfestem Stahl sowie innovative Produktionstechniken.

• Kundenorientierte Fertigung mit permanenter Qualitätsprüfung.

• BMW Werk Dingolfing als „Beste Fabrik 2008“ ausgezeichnet.



Der BMW 5er Gran Turismo entsteht im BMW Werk Dingolfing, das auf die Fertigung von Modellen der gehobenen Fahrzeugsegmente spezialisiert ist. Am Standort Dingolfing, dem weltweit größten BMW Werk, werden auch die neue BMW 7er Reihe sowie die Modelle der BMW 6er und BMW 5er Reihe in allen Varianten produziert. Durch die Integration eines weiteren Modells in den Produktionsprozess wird die Flexibilität in der Auslastung der Fertigungs-einrichtungen weiter erhöht. Gleichzeitig ergeben sich daraus auch neue Möglichkeiten zur Steigerung der Effizienz in den Produktionsabläufen.

Das BMW Werk Dingolfing gehört seit 1967 zum globalen BMW Produktionsnetzwerk, das heute 23 Fertigungsstätten in 12 Ländern umfasst. Zahlreiche Auszeichnungen belegen den herausragenden Standard des niederbayerischen Automobilwerks. Insgesamt wurden bisher mehr als 7 Millionen BMW Automobile in Dingolfing gefertigt – der sichtbare Beweis einer mehr als 40-jährigen Erfolgsgeschichte.



Leichtbau mit innovativen Fertigungsmethoden.

Um die auch für den BMW 5er Gran Turismo relevanten Methoden der Leichtbaukonstruktion zu etablieren, hat BMW am Standort Dingolfing in der jüngsten Vergangenheit erneut in innovative Fertigungstechnologien investiert. Sie erweitern das Spektrum für den gewichtsoptimierten Leichtbau wie auch für die Umsetzung moderner Designanforderungen mit dem im Vergleich zu Stahl ungleich schwerer modellierbaren Werkstoff Aluminium.

Ähnlich wie zuletzt bereits für den neuen BMW 7er wurden auch für den BMW 5er Gran Turismo spezielle Verfahrenstechniken neu entwickelt. Dies betrifft zum Beispiel die erstmalig bei einem Großserienfahrzeug realisierte Fertigung von Aluminiumtüren mit rahmenlosen Seitenscheiben. Dabei schafft die neue Aluminium-Verarbeitungstechnologie auch die Voraussetzungen für die Feinmodellierung hochwertiger Designmerkmale, wie etwa die Charakterlinie in der Seitentür. Die großen kraftübertragenden Aluminiumblechschalen im Bereich des Türkörpers gewährleisten eine hohe Steifigkeit. Als Fügetechniken werden sowohl Laserschweißen als auch Strukturkleben genutzt. Der Einsatz von Aluminiumtüren führt zu einer Gewichtsersparnis von rund 28 kg pro Fahrzeug.

Neben den Türen bestehen die Motorhaube und die vorderen Federstützen an der Karosserie aus dem Leichtbauwerkstoff. Bei der Produktion des gewichtsreduzierten Vorderbaus wird ein intelligenter Mix von Fügetechniken angewendet, je nach Anforderung und Belastung des Bauteils kann dies Kleben, Nieten, MIG- oder Laserschweißen sein.


Neu: künstliche Intelligenz unterstützt die Qualitätssicherung.

Permanent optimierte Qualitätsmanagementsysteme mit zahlreichen Funktions- und Zuverlässigkeitsprüfungen in allen Fertigungsbereichen gewährleisten die Erfüllung der strengen BMW Qualitätsanforderungen. Zu den innovativsten Methoden gehört im BMW Werk Dingolfing dabei der Einsatz künstlicher Intelligenz in der Qualitätsüberwachung der hochwertigen Bordelektronik. Die gezielte elektronische Fehlersuche erleichtert das Auffinden möglicher Einzelfehler in den großen Datenmengen. Dadurch leistet die automatisierte Detailprüfung einen wichtigen Beitrag zur Produktionseffizienz wie auch zur einzigartigen Premium-Qualität der BMW Fahrzeuge.



Modulstrategie begünstigt kundenorientierte Fertigung.

Ein ausgefeiltes System – der so genannte Kundenorientierte Vertriebs- und Produktionsprozess (KOVP) – stellt sicher, dass jedes einzelne Automobil termingerecht und vor allem entsprechend der individuellen Kundenwünsche gefertigt wird. Verwirklicht wird der KOVP unter anderem durch eine möglichst flexible Fertigung, zu der neben einer hoch entwickelten Logistik auch effiziente Prozesse beitragen. Vor allem die Prozesse am Montageband profitieren dabei von vormontierten und komplett ans Band gelieferten Modulen. So erfolgt die komplette Frontend-Konstruktion gesondert als einzelnes Modul, das just-in-sequence an das Produktionsband geliefert wird. Am Montageband selbst sind daraufhin weniger Arbeitsschritte notwendig. Die Rohkarosserien für die unterschiedlichen Modellversionen entstehen in beliebiger Reihenfolge und Mischung gemäß den Vorgaben durch die Produktionssteuerung. In Verbindung mit der Modulanlieferung ermöglicht dies eine hochflexible und besonders schlanke Produktion, weil wenig Lagerplatz benötigt wird und das BMW Werk schnell auf Kundenwünsche und gegebenenfalls Änderungen reagieren kann.

Im Gegensatz zu den weitgehend automatisierten Prozessen in Presswerk, Karosserierohbau oder Lackiererei steht in der Montage der Mensch im Mittelpunkt des Geschehens. Er kann mit seinen Händen in fast 30 Bewegungsachsen arbeiten, denen ein moderner Industrieroboter maximal sieben entgegenzusetzen hat.



Höchste Kompetenz im Aluminium-Leichtbau.

In Dingolfing befindet sich außerdem das Aluminium Kompetenz Zentrum der BMW Group. Die Forschungsergebnisse und innovativen Entwicklungen dieser Einrichtung kommen allen Marken der BMW Group zugute. Unter anderem liefert das Werk in Dingolfing die Aluminiumkarosserien für die Rolls-Royce-Modelle. Mit dem hohen Aluminiumanteil an den Karosseriebauteilen des BMW 5er Gran Turismo wird die herausragende Kompetenz der Experten in Dingolfing nochmals intensiver genutzt.

Das Traditionswerk ist Vorbild für Effizienz und Qualität.

Das mit rund 20.000 Mitarbeitern größte BMW Werk produziert arbeitstäglich etwa 1.300 Automobile. Im Leistungsvergleich überzeugt das traditionsreiche Werk durch höchste Qualität und herausragende Effizienz. In diesem Jahr gewann der Bereich Fahrwerk- und Antriebskomponenten der BMW Group in Dingolfing den Industriewettbewerb „Die Beste Fabrik/Industrial Excellence Award 2008“. Damit erhielt BMW als erster Automobilhersteller die seit 2002 ausgelobte europäische Auszeichnung. Der Award honoriert das hervorragende Produktionsmanagement für die produktivsten Betriebe Europas. Nicht nur die operative Einheit selbst, sondern alle Prozesse entlang der gesamten Produktions- und Logistikkette werden dafür bewertet – vom Lieferanten bis hin zum Endkunden.

Neben dem Gewinn des Bayerischen Qualitätspreises im Jahre 2003 hatte der Bereich Fahrwerk- und Antriebskomponenten als erstes Unternehmen der Automobilbranche im November 2005 die wichtigste deutsche Auszeichnung für Unternehmensqualität, den Ludwig-Erhard-Preis, erhalten. 2006 wurde das Werk zudem mit dem European Quality Award ausgezeichnet, der höchsten europäischen Auszeichnung für eine umfassende Unternehmensexzellenz.
Der Bereich Fahrwerk- und Antriebskomponenten in Dingolfing hat sich als Teil des weltweiten Produktionsnetzwerkes der BMW Group zum Kompetenz-zentrum für Fahrwerke und Achsgetriebe entwickelt. Die Komponenten, die dort entstehen, werden an alle BMW Fahrzeugwerke im In- und Ausland zugeliefert.

Geändert von Martin (25.05.2009 um 09:40 Uhr)
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