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Alt 26.01.2009, 13:17     #9
Martin   Martin ist offline
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BL-
Flexibel, effizient und qualitätsbewusst. Die Produktion.

Mit rund 164.000 verkauften Fahrzeugen innerhalb von knapp fünf Jahren hat das MINI Cabrio der ersten Generation einen maßgeblichen Beitrag zum weltweiten Siegeszug des MINI geleistet. Jetzt beginnt an den britischen Produktionsstandorten von MINI das nächste Kapitel in der Erfolgsgeschichte des weltweit einzigen offenen Premium-Kleinwagens. Mit der technischen und logistischen Integration des neuen MINI Cabrio in die laufende Fertigung der Modelle MINI und MINI Clubman sind in den Werken in Oxford (Karosseriebau, Lackierung und Montage), Swindon (Presswerk) und Hams Hall (Motorenbau) die Voraussetzungen für die Serienproduktion des offenen MINI geschaffen. Mit den drei aktuellen Karosserievarianten sowie mit den ebenfalls dort produzierten Modellen MINI John Cooper Works und MINI John Cooper Works Clubman steuert MINI auf neue Bestwerte in Produktion und Absatz zu.

Die drei Fertigungsstätten der BMW Group im so genannten MINI Production Triangle bilden einen effizienten und flexiblen Produktionsverbund für alle MINI Varianten und wurden innerhalb der vergangenen Monate seit dem Ende des Produktionszyklus für das MINI Cabrio der ersten Generation intensiv auf die spezifischen Anforderungen des neuen MINI Cabrio vorbereitet.

Wie bei den anderen MINI Varianten gibt es auch beim neuen MINI Cabrio für die kundenindividuelle Fertigung keine Einschränkungen. Jeder Kunde kann sich seinen MINI exakt den persönlichen Wünschen entsprechend zusammenstellen.

Sämtliche Produktions- und Logistikprozesse sind flexibel auf diese hohe Variantenvielfalt hin ausgerichtet. Aufgrund der zahlreichen Ausstattungsoptionen und der sich daraus ergebenden nahezu unendlichen Variationsmöglichkeiten ist es äußerst unwahrscheinlich, dass zum Beispiel innerhalb eines Produktionsjahres zwei vollkommen identische MINI das Werk Oxford verlassen.



6.800 Mitarbeiter fertigen täglich bis zu 800 MINI.

Mit der Vorstellung des neuen MINI im September 2006 wurden auch die englischen Werke Hams Hall und Swindon vollständig in das MINI Production Triangle integriert. An diesen Standorten werden heute die MINI Motoren und Karosserie-Pressteile für das Werk Oxford gefertigt. Insgesamt sind damit im MINI Production Triangle in Großbritannien rund 6.800 Mitarbeiter in der MINI Fertigung beschäftigt.

Der Erfolg des MINI lässt sich besonders deutlich an der Entwicklung des Werkes Oxford ablesen: Fertigten 2001 rund 2.400 Mitarbeiter in einer Produktionsschicht maximal 300 Fahrzeuge am Tag, so sind heute mehr als 4.700 Mitarbeiter damit beschäftigt, in drei Schichten, an sieben Tagen und in bis zu 134 Arbeitsstunden pro Woche bis zu 800 MINI am Tag zu produzieren.
Die maximale Fertigungskapazität des Werkes wurde aufgrund der hohen Marktnachfrage im gleichen Zeitraum schrittweise von rund 100.000 auf zuletzt bis zu 240.000 Einheiten pro Jahr erhöht. Insgesamt hat die BMW Group seit dem Jahr 2000 mehr als 380 Millionen britische Pfund (550 Millionen Euro) in die MINI Fertigung im Werk Oxford investiert.


Fertigung nach den hohen Qualitätsstandards der BMW Group.

Alle drei Werke arbeiten nach den hohen Fertigungs- und Qualitätsstandards der BMW Group und sind außerdem nach ISO 14001 umweltzertifiziert.
Das Quality and Engineering Centre (QEC) in Oxford hat – zusammen mit dem BMW Forschungs- und Innovationszentrum (FIZ) der BMW Group
in München – auch bei der technischen Entwicklung des neuen MINI Cabrio eine entscheidende Rolle übernommen. Darüber hinaus überwacht das QEC mit modernsten Prüfmethoden die Produktionsqualität. Zu den Einrichtungen des QEC gehört neben einer Teststrecke, einer hydraulischen Rüttelanlage zur Simulation von Fahrwerks- und Karosseriebelastungen, einer Regen- und einer Klimakammer (Temperaturbereich: – 40 bis + 90 Grad Celsius) auch ein Akustik-Rollenprüfstand. Dort werden MINI Fahrzeuge unter Laborbedingungen in voller Fahrt untersucht und geprüft – bei Bedarf auch mit Höchstgeschwindigkeit.



Werk Oxford: Karosseriebau, Lackiererei und Montage.

Die Ursprünge des Werkes in der traditionsreichen Universitätsstadt Oxford, etwa 100 Kilometer nordwestlich von London, gehen auf den Beginn des vorigen Jahrhunderts zurück. Bereits 1913 startete William Morris dort die Fertigung der von ihm entwickelten Automobile. 1994 erwarb die BMW Group das Werk und unterzog es von 2000 bis 2001 im Zuge der Produktionsvorbereitungen für den modernen MINI einer kompletten Modernisierung.

In der Lackiererei und der Montage erfolgt die Produktion des neuen MINI Cabrio zusammen mit den anderen MINI Varianten auf denselben flexibel ausgelegten Fertigungsanlagen. Nur im Karosseriebau wird das neue Modell aufgrund seiner individuellen Abmessungen und seines Textilverdecks teilweise auf separaten Anlagen gefertigt. Das Zusammenfügen der rund 350 einzelnen Karosseriebauteile erfolgt vollautomatisch durch hochpräzise Schweiß- und Handlingroboter.

Insgesamt kommen im Karosseriebau des Werkes mehr als 500 computergesteuerte Roboter zum Einsatz. Mit mehr als 4.000 einzelnen Schweißpunkten fügen die Roboter jede einzelne Karosserie des MINI Cabrio zusammen, um ihr die nötige Stabilität und Verwindungssteifigkeit zu geben. Teilweise arbeiten acht Roboter auf drei Ebenen gleichzeitig an einer Karosserie. Die Qualitätssicherung erfolgt im Karosseriebau durch integrierte Perceptron Lasermessstationen und Inline-Messroboter. Sie überprüfen mit einer Messgenauigkeit von 0,05 Millimeter die vollständige Maßhaltigkeit jeder einzelnen Karosserie.

In der Lackiererei durchläuft das neue MINI Cabrio den Fertigungsprozess zusammen mit den anderen MINI Varianten in beliebiger Reihenfolge und profitiert damit auch von den Vorteilen der innovativen Lackiertechnologie „Integrated Paint Process“ (IPP), die 2006 weltweit erstmalig im Werk Oxford eingeführt wurde. Beim IPP entfällt im Vergleich zum bisherigen Verfahren der Prozessschritt zum Auftragen und Einbrennen der Füllerschicht komplett, die Füllerfunktion wird in eine von zwei neu entwickelten Basislackschichten verlagert. Bei der so genannten Nass-in-nass-Applikation der beiden Schichten übernimmt die erste sämtliche Funktionen und Eigenschaften der Füllergrundierung, während die zweite Basislackschicht optische Eigenschaften wie Farbe, Effekt und Tiefenwirkung sicherstellt. Die Basislackierung wird, wie bisher auch, mit Klarlack überzogen. Der IPP erfüllt in Bezug auf Optik und funktionale Schutzwirkung des Lackes die gleichen hohen Anforderungen wie konventionelle Lackierverfahren. Darüber hinaus leistet das IPP-Verfahren einen positiven Beitrag zu den Umweltzielen des Werkes durch den Entfall der lösemittelhaltigen Füllerschicht und einer deutlichen Reduzierung des Material- und Energieverbrauchs in der Lackiererei.

In der Montage läuft das neue MINI Cabrio zusammen mit den anderen
MINI Modellen über das selbe Band. Entsprechend der individuellen Kundenbestellung und -ausstattung montieren die Mitarbeiter bis zu 2.000 Komponenten an jedem einzelnen MINI. Für das neue MINI Cabrio werden 18 Hauptmodule just in sequence – das heißt zeitgenau und kundenspezifisch in der richtigen Reihenfolge der Montage – an das Band geliefert. Dazu gehören die Motoren, das komplette Frontmodul mit Scheinwerfern, Stoßfänger und Kühlsystem, das integrierte Türmodul, die Sitze und das Cockpit. Ebenso wird auch das vorgefertigte Verdeck just in sequence in der vom Kunden gewünschten Variante bereitgestellt und in den Montageprozess integriert. Mithilfe einer speziellen Vorrichtungstechnik kann der millimetergenaue Einbau durch speziell geschulte Mitarbeiter innerhalb weniger Minuten erfolgen. Ergänzend zur maschinellen Präzision erfordert der Einbau des Softtops ein hohes Maß an handwerklichem Geschick und Sorgfalt.


Zahlreiche Qualitätsprüfungen sind in den Montageprozess integriert. Dazu sind die Mitarbeiter mit kabellosen und tragbaren Handcomputern ausgerüstet, die mit Hilfe der eingescannten Fahrgestellnummer das Fahrzeug identifizieren und die spezifischen Prüfanforderungen vorgeben. Nach Abschluss der Montage erfolgt ein umfangreiches Prüfprogramm, das einen Fahrtest auf dem Rollenprüfstand und umfangreiche Elektroniktests einschließt.


Werk Swindon: Präzision in Stahlblech.

Seit 1954 werden in Swindon, rund 70 Kilometer westlich von Oxford, Karosseriebleche gefertigt. Die 1.100 Mitarbeiter produzieren heute rund 90 Prozent der Pressteile und 80 Prozent der vormontierten Karosseriebauteile wie Klappen und Türen für den MINI Karosseriebau im Werk Oxford. Seit 2005 hat die BMW Group rund 60 Millionen britische Pfund (88 Millionen Euro) in die Fertigung für MINI im Werk Swindon investiert.

Die Pressteilefertigung besteht aus 19 Pressstraßen mit insgesamt 50 Einzelpressen. Sämtliche Pressen wurden für die MINI Produktion umfangreich überarbeitet, automatisiert und mit neuester Steuerungselektronik ausgerüstet. Die Presskraft der Anlagen reicht von 400 bis zu 5.000 Tonnen. Entsprechend der Bauteilgröße und -komplexität wird die jeweils passende Presse eingesetzt. So erhalten die MINI Frontklappe und Heckklappe in der längsten Pressstrasse mit insgesamt sechs Pressstufen ihre Form – vom flachen Stahlblech bis hin zur vollständig gestanzten und ausgeformten Außenhaut. In der hochautomatisierten Fertigung von ganzen Karosseriebauteilen wie Türen und Klappen kommen insgesamt mehr als 130 Schweiß- und Handlingroboter zum Einsatz.


Werk Hams Hall: Motorenkompetenz für MINI.

Verglichen mit den beiden anderen Eckpunkten des britischen Produktionsdreiecks der BMW Group hat das Motorenwerk in Hams Hall eine sehr junge Geschichte. Das in der Nähe von Birmingham errichtete Werk ist seit 2001 das Kompetenzzentrum der BMW Group für die Fertigung von Vierzylinder-Benzinmotoren mit einem Hubraum von bis zu 2,0 Litern. Für die Fertigung der MINI Benzinmotoren wurden seit 2005 rund 30 Millionen Britische Pfund in das Werk investiert. Rund 1.000 Mitarbeiter produzieren dort Triebwerke mit modernster Technologie. Dazu gehören auch die innovative Ventilsteuerung auf Basis der von der BMW Group entwickelten VALVETRONIC, die im Vierzylinder des MINI One, des MINI Cooper, des MINI Cooper Clubman und auch des MINI Cooper Cabrio für optimale Kraftentfaltung sorgt, und die Twin-Scroll-Technologie, die das verzögerungsfreie Ansprechen des Turbomotors im MINI Cooper S, im MINI Cooper S Clubman und MINI Cooper S Cabrio gewährleistet. Das Werk liefert bis 800 MINI Triebwerke pro Tag nach Oxford – just in time und just in sequence, also punktgenau in der für die Endmontage benötigten Reihenfolge.

Geändert von Martin (26.01.2009 um 16:10 Uhr)
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