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Alt 12.10.2006, 12:08     #10
Hermann   Hermann ist offline
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Tradition und Qualität, made in England. Die Produktion.

Die Erfolgsgeschichte des modernen MINI ist auch eine Erfolgsgeschichte der MINI Produktion. Die Planungen des Jahres 2000 von rund 100 000 Einheiten jährlich wurden von Anfang an übertroffen, 2005 überstieg die Jahresproduktion die Marke von 200 000 Einheiten. Eine Steigerung dieser Größenordnung setzt große Leistungsbereitschaft und hohe Flexibilität in den beteiligten Fertigungsstätten und bei den Zulieferern voraus. Der neue MINI entsteht in Teamwork der drei zum Produktionsnetzwerk der BMW Group gehörenden britischen Werke in Oxford, Swindon und Hams Hall.

Diese Fertigungsstätten bilden einen eng aufeinander abgestimmten Produktionsverbund. In den letzten Jahren hat die BMW Group rund 200 Millionen britische Pfund (rund 290 Millionen Euro) in den Ausbau und die Modernisierung dieser integrativen Struktur investiert. Alle drei Werke zusammen beschäftigen derzeit rund 6 350 Mitarbeiter, mittelfristig wird diese Zahl auf 6 800 ansteigen. Die Produktionskapazität wird dann maximal 240 000 MINI pro Jahr betragen.

Die zentralen Aufgaben der BMW Group Werke in Oxford (Endmontage), Swindon (Presswerk) und Hams Hall (Motorenbau) sind perfekt an die Bedürfnisse des Marktes angepasst. Die BMW Group Werke Oxford und Hams Hall haben in Großbritannien Vorbildfunktion auf dem Gebiet flexibler Arbeitszeitmodelle. In bis zu drei Schichten läuft die Fertigung an sieben Tagen pro Woche maximal 140 Stunden. Auf Anpassungen in Oxford können die Produktionen in Swindon und Hams Hall ebenso flexibel reagieren, um stets eine optimale Just-in-time-Anlieferung der einzelnen Komponenten zu gewährleisten.

Fertigung nach den hohen Qualitätsstandards der BMW Group.

Alle drei Werke arbeiten nach den hohen Fertigungs- und Qualitätsstandards der BMW Group und sind außerdem nach ISO 14001 für das Umweltmanagement zertifiziert. Das Quality and Engineering Centre (QEC) in Oxford hat – zusammen mit dem BMW Forschungs- und Innovationszentrum (FIZ) in München – eine entscheidende Rolle bei der technischen Entwicklung des neuen MINI gespielt. Darüber hinaus überwacht das QEC mit modernsten Prüfmethoden die Produktionsqualität. Zu den Einrichtungen des QEC gehört neben einer Teststrecke, einer Vier-Stempel-Anlage zum Aufspüren von Materialgeräuschen, einer Regen- und einer Klimakammer (Temperaturbereich – 40 bis + 90 Grad Celsius) auch ein Prüfstand mit rollender Fahrbahn. Dort werden MINI unter Laborbedingungen in voller Fahrt untersucht und geprüft – bei Bedarf auch mit Höchstgeschwindigkeit.

BMW Group Werk Oxford: Endmontage des MINI.

Die Ursprünge des BMW Group Werk Oxford, etwa 100 Kilometer nordwestlich von London, gehen auf die dreißiger Jahre des vorigen Jahrhunderts zurück. William Morris startete dort die Serienfertigung der von ihm entwickelten Automobile. 1994 erwarb die BMW Group die zu diesem Zeitpunkt von der Rover Group genutzte Fabrik und unterzog sie im Zuge der Produktionsvorbereitungen für den modernen MINI von 2000 bis 2001 einer kompletten Modernisierung. Seit 2005 hat die BMW Group mit einer weiteren Investition von rund 100 Millionen Pfund (rund 145 Millionen Euro) die Anlage auf die Endmontage der zweiten Modellgeneration des neuen MINI vorbereitet. Die Produktionskapazität wird dadurch um etwa 20 Prozent auf maximal 240 000 Fahrzeuge jährlich angehoben. Die Zahl der Mitarbeiter wird in naher Zukunft von 4 500 heute auf mittelfristig 4 700 ansteigen.

Der größte Teil der Investitionssumme floss in die Modernisierung und Erweiterung der Karosseriemontage sowie in ein zweites Lackierwerk. Erstmals innerhalb der BMW Group wird hier ein Integrated Painting Process (IPP) genanntes Verfahren angewendet, bei dem Korrosionsschutz und Grundierung nicht mehr in einem jeweils eigenen Arbeitsgang, sondern zusammen mit der ersten Lackschicht aufgetragen werden. Auf diese Weise werden deutliche Einsparungen bei Materialeinsatz, Energie- und Zeitbedarf erzielt. Natürlich werden auch weiterhin die internen Qualitätsstandards der BMW Group eingehalten.

Flexible und kundenorientierte Produktion.

Eine fertigungstechnische Innovation im Bereich des um 15 000 Quadratmeter erweiterten Karosseriewerkes sind von der BMW Group entwickelte Mobile Standard-Fertigungszellen (Mobi-Cells), die flexibel und schnell eine bedarfsorientierte Erhöhung der Produktion ermöglichen. Die Anzahl der Fertigungsroboter in diesem Sektor stieg auf 429, der Automatisierungsgrad liegt bei 95 Prozent.

Damit ist die Fertigung des neuen MINI gemäß den Richtlinien des Kundenorientierten Vertriebs- und Produktionsprozesses (KOVP) der BMW Group hochflexibel angelegt. Änderungen in der Fahrzeugkonfiguration sind noch bis sechs Tage vor Montagebeginn jedes einzelnen Exemplars möglich – ungeachtet der über 370 Wahlmöglichkeiten beim Interieur, der mehr als 300 Varianten beim Fahrzeugäußeren und der rund 2 000 Komponenten, aus denen jeder MINI besteht. Aufwändige Qualitätssicherungsmaßnahmen garantieren außerdem einen gleichbleibend hohen Fertigungsstandard.

BMW Group Werk Swindon: Stahlbleche zu Karosserieteilen.

Seit 1954 werden in Swindon, rund siebzig Kilometer westlich von Oxford, Karosseriebleche gefertigt. Seit 1994 gehört auch dieses Werk zur BMW Group. Neben der Produktion von etwa 280 der insgesamt rund 350 für die Karosserie eines MINI benötigten Blechteile sind die 1100 Mitarbeiter nun auch für die Teilmontage einzelner Karosseriekomponenten zuständig. Dazu wurde das Werk mit einem Investitionsvolumen von rund 60 Millionen britischen Pfund (88 Millionen Euro) für die Produktion des neuen MINI modernisiert.

100 zusätzliche Schweißroboter wurden integriert und die Zahl der vollautomatischen Pressstraßen wurde auf 19 erweitert. Durch diese Erweiterung sowie zusätzliche Maßnahmen wurde der Automatisierungsgrad auf 95 Prozent angehoben und die Produktionskapazität um rund 30 Prozent gesteigert. Ein weiteres Element der Modernisierung war die Umstellung auf Just-in-time-Anlieferung an das BMW Group Werk Oxford. Die Vorlaufzeit für eine Teileanforderung beträgt nur etwa vier Stunden. BMW Group Werk Hams Hall: Motoren für den neuen MINI.

Verglichen mit den beiden anderen Eckpunkten des britischen Produktionsdreiecks der BMW Group hat das Motorenwerk in Hams Hall eine sehr junge Geschichte. Die in der Nähe von Birmingham auf dem Gelände eines ehemaligen Kohlekraftwerks errichtete Fabrik ist seit 2001 das Kompetenzzentrum der BMW Group für die Fertigung von Vierzylinder-Benzinmotoren mit einem Hubraum bis zu 2,0 Litern. Rund 750 Mitarbeiter produzieren dort Triebwerke mit modernster Technologie. Dazu gehören auch die innovative Ventilsteuerung auf Basis der von der BMW Group entwickelten VALVETRONIC, die im Vierzylinder des neuen MINI Cooper für optimale Kraftentfaltung sorgt, und die Twin-Scroll-Technologie, die das verzögerungsfreie Ansprechverhalten des Turbomotors im neuen MINI Cooper S gewährleistet.

Das mit einer Anfangsinvestition von 400 Millionen britischen Pfund (580 Millionen Euro) gebaute und jüngst mit einem Aufwand von rund 30 Millionen britischen Pfund (44 Millionen Euro) erweiterte Werk hat eine Produktionskapazität von maximal 300 000 Motoren pro Jahr. Bis zu 700 MINI Triebwerke pro Tag werden nach Oxford geliefert – „just in time“ und „just in sequence“, also punktgenau in der für die Endmontage benötigten Reihenfolge. Die wöchentliche Arbeitszeit beträgt je nach aktuellem Bedarf zwischen 30 und 140 Stunden. Das BMW Group Werk Hams Hall ist bereits mehrfach für seine eindrucksvolle Architektur und sein innovatives Umweltmanagement ausgezeichnet worden.

Strenge Qualitätsansprüche an Zulieferer und Entwicklungspartner.

In der Umgebung der BMW Group Werke Oxford, Swindon und Hams Hall haben sich eine Reihe von Zulieferern angesiedelt, die in der Region rund 750 Arbeitsplätze sicherstellen. Die räumliche Nähe der Hersteller beispielsweise von Sitzen und Cockpitmodulen garantiert eine optimale und termingerechte Steuerung der Produktionsprozesse. Alle Zulieferer unterliegen den strengen Qualitätsstandards der BMW Group.

Dies gilt auch für die Entwicklungspartner. Der neue MINI wurde in einem modernen Kooperationsnetzwerk entwickelt. Die Kompetenzen der beteiligten Unternehmen wurden intelligent kombiniert und dadurch Flexibilität und Agilität der Entwicklung auf höchstes Niveau gesteigert. Im Zentrum des Netzwerkes standen die Kernkompetenzfelder der BMW Group. So entstand das Design im MINI Designstudio, das Fahrzeugkonzept, die Antriebs- und Fahrwerksentwicklung und die Fahrwerksabstimmung durch Ingenieure des Forschungs- und Innovationszentrum der BMW Group. Die Firmen Italdesign Giugiaro (IDG) und Magna Steyr Fahrzeugtechnik ergänzten das internationale Entwicklungsteam. IDG deckte dabei den Schwerpunkt der Ingenieurleistungen zur Serienentwicklung sowie den Aufbau von Prototypen ab, während Magna Steyr Fahrzeugtechnik an der Entwicklung von Elektrik und Elektronik beteiligt waren. Über diese Entwicklungspartner hinaus waren in allen Phasen auch die Kernlieferanten direkt in das Entwicklungsteam integriert.
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Viele Grüße Hermann

"Nur wer für den Augenblick lebt, lebt für die Zukunft"Heinrich von Kleist
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