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Alt 20.09.2006, 17:52     #4
Hermann   Hermann ist offline
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Werk Oxford: Die MINI Erfolgsgeschichte geht weiter.

Seit dem Produktionsstart im April 2001 hat sich die MINI Fertigung im Werk Oxford aufgrund der hohen weltweiten Nachfrage zu einer Erfolgsgeschichte in der Automobilindustrie entwickelt. Innerhalb von nur vier Jahren wurde die Jahresproduktion gegenüber den ursprünglich geplanten 100 000 Einheiten auf mehr als 200 000 im Jahr 2005 verdoppelt.

Mehr als 100 Mio. Pfund hat die BMW Group seit 2005 in das Werk Oxford investiert, um die Fertigung des neuen MINI zu integrieren und die Produktionskapazität mittelfristig noch weiter auf 240 000 Einheiten pro Jahr steigern zu können. Mit Erreichen der vollen Produktionskapazität werden im Werk 200 zusätzliche Arbeitsplätze entstehen, so dass dann insgesamt 4 700 Mitarbeiter im Werk beschäftigt sein werden. Die Fertigung des aktuellen MINI Cabrio erfolgt zusammen mit dem neuen MINI.

Die Investitionen sind vor allem in den Karosseriebau und die Lackiererei geflossen. Der Karosseriebau wurde um rund 15 000 m² Produktionsfläche mit flexibler Fertigungstechnologie erweitert. Die Lackiererei arbeitet seit Anfang des Jahres mit einem neuartigen und besonders effizienten Lackierprozess und wurde zudem um eine zweite Basislacklinie zur Erhöhung der Kapazität erweitert. Die Montage wurde um zusätzliche Stationen und um neue Anlieferungspunkte für „just-in-sequence“ Module an das Montageband erweitert. Das werkseigene Quality and Engineering Centre (QEC) war frühzeitig in die Entwicklung des neuen MINI eingebunden, um die hohen Standards der BMW Group auch beim neuen MINI konsequent umzusetzen.

Karosseriebau.

Die Karosseriefertigung im Werk Oxford kann seine Kapazität und Flexibilität durch die enge Zusammenarbeit im Rahmen des MINI Production Triangle weiter erhöhen. Durch die Verlagerung der Fertigung von Karosseriebauteilen in das Werk Swindon und die Erweiterung des Produktionsgebäudes steigt die Fertigungskapazität um rund 20 Prozent bei gleichzeitig erhöhter Variantenflexibilität.

Die verschiedenen Karosserievarianten können in beliebiger Reihenfolge gefertigt werden. Neben den vier Karosserievarianten für den neuen MINI (Links-/Rechtslenker sowie mit/ohne Sonnendach) und den vier Varianten des MINI Cabrio, kann der erweiterte Karosseriebau auch mögliche zukünftige MINI Karosserievarianten reibungslos in die Fertigung mit aufnehmen.

Dies wurde durch die Integration eigenständiger, mobiler Fertigungszellen mit standardisierten Robotereinheiten, so genannten MobiCells in bestehende Anlagen erreicht. MobiCells sind eine Entwicklung der BMW Group und kommen bereits in verschiedenen Werken des Unternehmens zum Einsatz. MobiCells sind auf einer soliden Stahlplattform mit Standardabmessungen aufgebaut. Schweissroboter und Steueranlagen werden von Karosseriebauspezialisten nach einem definierten Grundschema auf die Plattform montiert, vorkonfiguriert und getestet. Im Werk können die voll funktionstüchtigen Roboterzellen dann in wenigen Tagen in vorhandene Anlagen integriert und an die Versorgungsleitungen angeschlossen werden. Dadurch können bestehende Kapazitäten im Karosseriebau flexibel und schnell angepasst werden, ohne großflächig Fertigungsabschnitte umbauen zu müssen. MobiCells werden im Werk Oxford in den Vor- und Hauptmontagelinien verwendet und dort mit speziellen Fördersystemen an die existierenden Anlagen gekoppelt.

In der Karosseriefertigung wurden vorhandene Produktionsanlagen für das neue Modell modifiziert und mit neuester Steuerungselektronik ausgerüstet. Für die veränderten Fahrzeuggeometrien, wie der höheren Motorhaube und Seitenlinie, wurden neue Karosserieaufbaustationen installiert. Die Anzahl der Schweissroboter stieg deutlich von 229 auf 429. Ergebnis: die Karosseriefertigung ist zu mehr als 95 Prozent automatisiert und lässt präzise und schnell das Fügen der Karosserien mit mehr als 4 000 Schweisspunkten zu.

Der Einsatz des lasergestützten Prüfsystems Perceptron mit einer Messgenauigkeit von 0.05 mm – die Hälfte des Durchmessers eines menschlichen Haares – wurde ausgeweitet. So genannte Inline-Messroboter überprüfen entsprechend ihrer Programmierung zahlreiche Punkte an der Karosserie auf ihre Masshaltigkeit bereits im Fertigungsprozess.

Lackiererei.

Rund die Hälfte der Investitionen von mehr als 100 Mio. Pfund im Werk Oxford sind in die Modernisierung und die Kapazitätserhöhung der Lackiererei geflossen. Der neue MINI profitiert von der innovativen Lacktechnologie „Intergrated Paint Process“, kurz IPP, und einer zusätzlichen, zweiten Basislacklinie.

Bei IPP entfällt im Vergleich zum bisherigen Verfahren der Prozessschritt zum Auftragen und Einbrennen der Füllerschicht komplett, die Füllerfunktion wird in eine von zwei neu entwickelten Basislackschichten verlagert. Bei der „nass in nass“ Applikation der beiden Schichten übernimmt die erste sämtliche Funktionen und Eigenschaften der Füllergrundierung, während die zweite Basislackschicht optische Eigenschaften wie Farbe, Effekt und Tiefenwirkung sicherstellt. Die Basislackierung wird, wie bisher auch, mit Klarlack überzogen. IPP erfüllt bezüglich Optik und funktionaler Schutzwirkung des Lackes die gleichen hohen Anforderungen wie konventionelle Lackierverfahren.

Die Vorteile von IPP sind vielfältig. So konnte im Werk Oxford die bisher für den Füllerauftrag eingesetzte Fläche und Infrastruktur genutzt werden, um schnell und effizient eine zusätzliche Basislacklinie zu installieren. Ergebnis: die Fertigungskapazität in der Lackiererei wurde erhöht, ohne in zusätzliche Gebäude mit entsprechenden Flächen investieren zu müssen. IPP leistet zudem einen positiven Beitrag zu den Umweltzielen der BMW Group durch den Entfall der lösemittelhaltigen Füllerschicht. Damit können im Werk Oxford die Emissionen und der Energieverbrauch der Lackiererei um deutlich mehr als 10 Prozent abgesenkt werden.

Beim Lackierprozess tragen jetzt neue, automatische Lackierdüsen den Lack in einem höchst präzisen, horizontalen Verfahren auf. Sie verleihen den Metallicfarben einen noch tieferen Glanz und sorgen für eine besonders gleichmäßige Verteilung der Glanzpartikel auf der Karosserieoberfläche. Nach wie vor einzigartig bleibt die MINI spezifische Kontrastdachlackierung: Je nach Kundenwunsch wird hierbei in einem speziellen Lackierprozess das Dach per Lackierrobotor in einer Kontrastfarbe lackiert.

Auch die Vor- und Nachbehandlungsbereiche in der Lackiererei wurden ausgebaut: so kommen jetzt in der Naht-, Falz- und Fugenabdichtung zwölf anstatt wie bisher sechs Roboter zum Einsatz, die mit der innovativen Flachstrahltechnologie ein neues Dichtmittel auf einer Länge von insgesamt 17 Metern auf die Karosserie auftragen. Auch die abschliessende Hohlraumversiegelung mit einem wachsähnlichen Konservierungsmittel wurde zur Erhöhung der Kapazität um sechs Bearbeitungsstationen erweitert.

Alle Karosserievarianten des MINI können in beliebiger Reihenfolge in den 14 verschiedenen Außenfarben lackiert werden.

Bereits während der Entwicklung des neuen MINI waren die Lackierspezialisten aus dem Werk Oxford mit in die Konstruktion der Karosserie eingebunden, um eine optimale „Lackierbarkeit“ und höchste Standards bei Korrosionsschutz, Farbe und Glanz zu gewährleisten.

Montage.

Die Erweiterung der Produktionskapazität und Austattungsflexibilität stand bei den Vorbereitungen für die Montage des neuen MINI im Vordergrund. So wurde die Montagelinie um 12 Stationen erweitert, um beispielsweise die zusätzlichen Arbeitsschritte der neuen Schiebedachmontage zu integrieren.

Durch erweiterte Ausstattungsoptionen stehen für den neuen MINI 372 verschiedene Kombinationsmöglichkeiten bei der Innenausstattung und 319 unterschiedliche Varianten für das Exterieur zur Verfügung. Unter Berücksichtigung sämtlicher Variationsmöglichkeiten ist theoretisch die Fertigung von 1,5 x 1016 verschiedenen MINI Varianten möglich. Damit ist es äusserst unwahrscheinlich, dass zum Beispiel innerhalb eines Produktionsjahres zwei vollkommen identische MINI das Werk Oxford verlassen.

Die kundenspezifische Zuordnung des Fahrzeuges erfolgt erst mit dem Beginn der Montage. Seit der Einführung von KOVP werden die lackierten Karosserien logistisch als Zulieferteile betrachtet. Sie werden in einem Zwischenspeicher bereitgehalten und in den Montageprozess eingesteuert, sobald ein Auftrag für die entsprechende Karosserie vorliegt. Erst dann erfolgt mit der Fahrgestellnummer die Zuordnung des Fahrzeuges zu einem individuellen Kundenaufrag. Durch die späte Individualisierung ist es möglich, geänderte Kundenwünsche bis kurz vor dem Montagestart zu berücksichtigen.

Für den neuen MINI werden 15 Hauptmodule „just-in-sequence“ an das Montageband geliefert. Dazu gehören die Motoren, das komplette Frontmodul mit Scheinwerfern, Stoßfänger und Kühlsystem, das integrierte Türmodul, die Sitze und das Cockpit. Zur Anlieferung der Module wurde das Montagegebäude um neue Entladerampen erweitert.

In der Montage werden zuerst die Türen abmontiert, die in einer separaten Montagelinie mit allen Anbauteilen versehen und erst am Ende der Montage wieder an die Karosserie angebracht werden. Während des Fertigungsprozesses montieren die Mitarbeiter je nach Ausstattung bis zu 2 000 Komponenten an jeden einzelnen MINI. Mit speziellen Hilfsgeräten lassen sich auch schwere Komponenten mühelos anheben und um bis zu 90 Grad drehen. Besonders präzise arbeitende und drehmomentgesteuerte Elektroschrauber erhöhen die Fertigungsqualität und reduzieren den Geräuschpegel in der Montage.

Zahlreiche Qualitätsprüfungen sind in den Montageprozess integriert. Dazu sind die Mitarbeiter mit kabellosen und tragbaren Handcomputern ausgerüstet, die mit Hilfe der eingescannten Fahrgestellnummer das Fahrzeug identifizieren und die spezifischen Prüfanforderungen vorgeben. Nach Abschluss der Montage erfolgt ein umfangreiches Prüfprogramm, das einen Fahrtest auf dem Rollenprüfstand und umfangreiche Elektroniktests einschliesst.

Auch die Montage war intensiv in die Serienentwicklung für den neuen MINI eingebunden. So wurden bereits ein Jahr vor dem Serienstart die Prototypenfahrzeuge direkt auf der Montagelinie im Werk Oxford und nicht auf separaten Vorserienanlagen gefertigt.

Quality and Engineering Centre.

Das Quality and Engineering Centre (QEC) im Werk Oxford stellt innerhalb der BMW Group ein einzigartiges Konzept dar und wurde speziell für die Entwicklung und Produktion des MINI eingerichtet. In enger Kooperation mit dem Forschungs- und Innovationszentrum (FIZ) der BMW Group in München arbeiten die Ingenieure und Techniker hier an der Einführung neuer Modelle und der Qualitätssicherung für die laufende Produktion.

Während der verschiedenen Entwicklungsstufen des neuen MINI haben die Spezialisten in Oxford ihr einzigartiges Know-how aus der MINI Serienfertigung mit in die Konstruktion eingebracht. So konnten bereits zum Beginn der Serienentwicklung alle Anforderungen aus der Produktion berücksichtigt werden, um später ein Optimum an Qualität und Prozessstabilität sicherzustellen. Auch die Hauptlieferanten wurden in diese frühe Phase einbezogen und in die Projektteams im QEC integriert.

Das QEC ist auch für die Qualitätsmessung aller Prozesse und Abläufe im Werk Oxford zuständig – für die laufende und die zukünftige Produktion. Für die MINI Produktion gelten die gleichen hohen Standards für Qualität und Arbeitsprozesse wie in der gesamten BMW Group.

Zum Testen und Prüfen der Produkte und Produktionsprozesse stehen im Werk modernste Vorrichtungen zur Verfügung. Dazu gehören neben der Teststrecke mit verschiedenen Straßenbelägen auch wetterunabhängige Prüfstände innerhalb des QEC.

Auf dem neuen Akustikprüfstand können die Fahrzeuge in einer schallisolierten Umgebung in allen Geschwindigkeiten auf Rollen gefahren und entsprechende Geräuschanalysen durchgeführt werden. Der hydraulische Rüttelprüfstand ermöglicht durch Vibrationen unterschiedlicher Frequenz und Stärke die Simulation von Fahrwerks- und Karosseriebelastungen auf verschiedenen Teststrecken. In der Wasserkammer regnen von allen Seiten 20 Liter Wasser pro Minute auf den MINI ein, um die absolute Wasserdichtigkeit zu überprüfen. Darüber hinaus werden die Fahrzeuge in der Klimakammer Temperaturen von –40 bis +90 Grad Celsius und verschiedenen Luftfeuchtigkeiten ausgesetzt, um die einwandfreie Funktion in allen denkbaren Klimabedingungen zu testen.

Logistik.

Mit der Einführung des Production Triangle in Großbritannien werden die Transportwege von Fertigungskomponenten erheblich verringert. So kommen beispielsweise die Benzinmotoren für den neuen MINI zukünftig aus Großbritannien und nicht mehr wie bisher aus Brasilien. Pressteile werden nicht mehr von verschiedenen Lieferanten in Europa nach Oxford geliefert, sondern aus dem 40 Meilen entfernten Swindon.

Die BMW Group hat das Ziel, die Umweltbelastung durch den Transport von Komponenten und Fahrzeugen so weit wie möglich zu reduzieren. So erfüllen die LKW, die für den Transport eingesetzt werden, die anspruchsvollen Euro-5-Vorgaben. Zudem hat die BMW Group alle Transportumfänge auf einen Dienstleister konzentriert, der für alle europäischen Länder ein Sammelsystem anbietet, das Transportgüter zu großen Ladungen zusammenfasst und so unnötige Leerfahrten vermeidet.

Darüber hinaus werden seit 2001 die MINI für den europäischen Markt ausschliesslich per Bahn transportiert. Hierzu kommen spezielle Bahnwaggons zum Einsatz. Der Transport per Bahn spart pro Jahr rund eine halbe Million LKW Meilen.
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Viele Grüße Hermann

"Nur wer für den Augenblick lebt, lebt für die Zukunft"Heinrich von Kleist
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