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Alt 20.09.2006, 17:49     #2
Hermann   Hermann ist offline
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Das MINI Production Triangle in Großbritannien: flexibel und effizient.

MINI hat sein „Home of Production“ ab sofort in drei Werken: der Produktionsstart des neuen MINI im September 2006 ist zugleich auch Startpunkt der Serienproduktion im MINI Production Triangle in Großbritannien. Die drei Werke Hams Hall, Oxford und Swindon produzieren den MINI jetzt gemeinsam – mit erhöhter Kapazität, Flexibilität und Effizienz. Das Werk Hams Hall fertigt die neuen MINI Benzinmotoren, das Werk Oxford übernimmt wie bisher den Karosseriebau, die Lackierung und die Montage. Das Werk Swindon ist für die Herstellung der Pressteile und Karosseriebauteile verantwortlich.

Insgesamt fast 200 Mio. britische Pfund hat die BMW Group für die Fertigung des neuen MINI in das Production Triangle investiert. Die maximale Produktionskapazität für MINI erhöht sich damit mittelfristig von bisher 200 000 auf bis zu 240 000 Einheiten pro Jahr. Seit Beginn der Serienfertigung des MINI in 2001 lag die weltweite Nachfrage dauerhaft über der Fertigungskapazität des Werkes. Die durch Ausbaumassnahmen und Prozessoptimierung erzielten Produktionssteigerungen im zweitstelligen Prozentbereich wurden jedes Jahr wieder durch die steigende Marktnachfrage überkompensiert. Bis September 2006 sind mehr als 850 000 MINI nach Kundenwunsch vom Montageband im Werk Oxford gerollt.

Zum Start der Serienproduktion werden in den drei Werken rund 6 350 Mitarbeiter den MINI fertigen: 750 in Hams Hall, 4 500 in Oxford und 1100 in Swindon. Um die maximale Produktionskapazität von 240 000 Einheiten zu erreichen, wird die BMW Group in den Werken Hams Hall und Oxford mittelfristig bis zu 450 zusätzliche Arbeitsplätze schaffen und damit die Zahl der Mitarbeiter im MINI Production Triangle auf insgesamt 6 800 erhöhen.

In allen drei Werken stand bei den Investitionen für den neuen MINI die effiziente Erweiterung und Nutzung vorhandener Produktions- und Logistikstrukturen sowie der Einsatz neuester Fertigungstechnologie im Vordergrund, nur ein geringer Anteil ist in den Neubau von Produktionsgebäuden geflossen.

Einer der Schlüssel für den internationalen Erfolg des MINI sind die zahlreichen Möglichkeiten zur kundenindividuellen Ausstattung – jeder Kunde kann seinen „Wunsch MINI“ zusammenstellen. Sämtliche Produktions- und Logistikprozesse sind auf diese hohe Variantenvielfalt und maximale Kundenorientierung hin ausgerichtet. Die MINI Fertigung profitiert dabei von dem „Kundenorientierten Vertriebs- und Produktionsprozess“ der BMW Group, kurz KOVP, der die gesamte Prozesskette von der Bestellung bis zur Auslieferung optimiert. Ein wesentlicher Kundennutzen von KOVP ist die hohe Änderungsflexibilitat. Bis zu sieben Tage vor Montagestart können noch Änderungswünsche der Kunden bezüglich der Farbe, des Motors oder der Austattung berücksichtigt werden.

Eine wesentliche Grundlage für KOVP sind ausgefeilte und stabile Logistikprozesse. Die räumliche Nähe der drei MINI Production Triangle Werke bietet hierfür optimale Voraussetzungen. So werden beispielsweise sämtliche Pressteile und Karosseriekomponenten aus dem rund 40 Meilen von Oxford entfernten Werk Swindon „just-in-time“ und ohne Zwischenlager direkt in die Karosseriefertigung im Werk Oxford eingesteuert. Im Bedarfsfall kann das innerhalb von vier Stunden nach dem Teileabruf per elektronischer Datenübertragung sein. So ist gewährleistet, dass immer die optimale Menge der benötigten Komponenten für die Karosserieproduktion bereitsteht, ohne unnötige Pufferlager. Die Motoren aus dem rund 70 Meilen entfernten Werk Hams Hall werden ebenfalls direkt in die Fertigung nach Oxford geliefert. Das erfolgt „just-in-sequence“, also exakt entsprechend der Produktionsreihenfolge der kundenindividuellen Fahrzeuge in der Montage.

Durch den Einsatz von Arbeitszeit- und Schichtmodellen arbeitet das MINI Production Triangle mit einer hohen Flexibilitat bezüglich der Marktnachfrage und stellt so eine optimale Auslastung der Produktionsanlagen sicher. Bereits mit dem Produktionsstart des MINI in 2001 hat das Werk Oxford flexible Arbeitszeitmodelle eingeführt und folgt damit der Philosopie des BMW Group Produktionsnetzwerkes. Derzeit wird im Werk Oxford in drei Schichten an sieben Tagen der Woche produziert, die Länge der einzelnen Arbeitsschichten kann dabei in einer Bandbreite von 25 Prozent flexibel an die Marktnachfrage angepasst werden.

Mit der Einführung des MINI Production Triangle haben auch die Werke Hams Hall und Swindon ihre Arbeitszeitmodelle technologie- und werksspezifisch ausgeweitet und optimal an die Regelungen im Werk Oxford angepasst. So ermöglicht beispielsweise die Regelung im Werk Hams Hall im Extremfall eine Produktionslaufzeit von 30 bis zu 140 Stunden in der Woche.

Der Ausbau des Lieferantennetzwerkes für Fahrzeugkomponenten ist ein wichtiger Baustein bei der Gestaltung des MINI Production Triangle. Neben der BMW Group haben auch zahlreiche Lieferanten von Fahrzeugkomponenten in die Produktion des neuen MINI in Großbritannien investiert. So haben sich beispielsweise die drei Lieferanten für die Frontend-, Cockpit- und Sitzmodule des MINI in einer Entfernung von nur einer Stunde Fahrzeit zum Werk Oxford angesiedelt und mit insgesamt mehr als 40 Mio. Pfund Investitionen rund 750 neue Arbeitsplätze geschaffen. Die Lieferung dieser Schlüsselkomponenten erfolgt ebenfalls über das „just-in-sequence“ Logistikkonzept. Das Werk Oxford übermittelt die genaue Abfolge der MINI Produktionsplanung sieben Tage vor der Montage an die drei Zulieferer. Diese fertigen ihre Module dann entsprechend der Kundenbestellung, verladen sie auf LKW und liefern sie punktgenau zum Einbau an.

Rund 60 Prozent der Komponenten des neuen MINI werden von Lieferanten in Großbritannien nach Oxford geliefert, bei dem Vorgängermodell betrug dieser Anteil lediglich 40 Prozent.
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Viele Grüße Hermann

"Nur wer für den Augenblick lebt, lebt für die Zukunft"Heinrich von Kleist
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