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Alt 31.08.2005, 08:07     #11
Albert   Albert ist offline
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CE-
3.8 Produktion.

BMW 1er Produktion im Werk Regensburg – Bekenntnis zum Standort Deutschland.


Der Erfolg des BMW 1er ist eng verbunden mit der Leistungsfähigkeit und der Innovationskraft, die am Fertigungsstandort Regensburg unter Beweis gestellt wird. Premium-Qualität made in Germany – diesem Motto wird das neue Modell seit dem ersten Produktionstag auf überzeugende Weise gerecht. Der BMW 130i liefert nun ein weiteres, besonders eindrucksvolles Beispiel für das hohe Entwicklungs- und Fertigungsniveau, das in Regensburg erreicht wird. Dass die typischen Eigenschaften eines BMW auch in der Kompaktklasse auf äußerst positive Resonanz stoßen, spiegelt sich in den Verkaufszahlen wider und trägt unmittelbar zur langfristigen Stärkung des Standorts bei.

Im Sommer 2004 startete die Produktion des neuen BMW 1er im Werk Regensburg. Die Entscheidung für den ostbayerischen Standort war auch ein Bekenntnis zu Deutschland. Für die Erweiterung der Produktion wurde der Ausbau des Werkes erforderlich. Zugleich wurden und werden zahlreiche neue Arbeitsplätze am Standort geschaffen. Vor Beginn der Produktion des BMW 1er wurden in Regensburg die verschiedenen Varianten der BMW 3er Reihe gefertigt – nun laufen an diesem Standort zwei BMW Baureihen vom Band.

Innovationen für den BMW 1er im Werk Regensburg.

Technische Überlegenheit kennzeichnet den Charakter des BMW 130i. Den Grundstein dafür legte anspruchsvolle Entwicklungsarbeit, verwirklicht wird der hohe Anspruch tagtäglich in der Herstellung der Fahrzeuge. Und auch dafür war zunächst eine intensive Vorbereitung auf dem höchsten Stand der Ingenieurskunst erforderlich. Bei der Fertigung aller Modelle des neuen BMW 1er werden verschiedene innovative Produktionsverfahren angewendet. Das Spektrum reicht vom Karosserie-Rohbau über die Lackierung bis zur Montage einzelner Komponenten. Auch die Ergonomie an den Montagebändern des BMW Werks in Regensburg wurde im Vorfeld des Produktionsstarts für den BMW 1er nochmals verbessert. Die Neuerungen kommen der Effektivität in der Produktion, dem Umweltschutz und auch der Gesundheit der Mitarbeiter – in allen Fällen jedoch nicht zuletzt auch der Qualität der Fahrzeuge – zugute.

Pulver statt Lack.

Schon seit langem setzt BMW auf Wasser statt Kohlenwasserstoffe als Lösungsmittel bei der Fahrzeuglackierung. Neu bei der Produktion des BMW 1er ist im Werk Regensburg das Verfahren, mit dem die oberste Lackschicht aufgetragen wird. Der so genannte Klarlack stellt die letzte Funktionsschicht einer Fahrzeuglackierung dar. Als Pulverklarlack appliziert, ist er sowohl unter Umweltgesichtspunkten als auch in Bezug auf Farbbrillanz und Tiefenwirkung unschlagbar. So werden bei der Applikation weder Wasser noch Lösemittel benötigt. Dementsprechend entstehen keine Abwasser. Auch chemische Reinigungsmittel zur Säuberung der Lackieranlagen gehören der Vergangenheit an. Der Nutzungsgrad des Pulvers beträgt über 97 Prozent, Abfall gibt es somit faktisch kaum.

„Wir setzen unser Know-how nicht nur für Innovationen in unseren Fahrzeugen, sondern auch zur Entwicklung außergewöhnlich leistungsfähiger Technologien bei der Automobilproduktion ein. Am Beispiel Pulverklarlack zeigt sich die Technologieführerschaft der BMW Group im Hinblick auf eine nachhaltige, Ressourcen schonende Fertigung“, so Dr. Norbert Reithofer, Produktionsvorstand der BMW AG.

Exakter geht es nicht: Motor und Getriebe automatisch verschraubt.

Weltweit einmalig ist die automatische Befestigung des Getriebes am Motorblock per Roboter. Um die Technik für die Produktion des BMW 1er nutzen zu können, wurde in nur sechs Monaten eine entsprechende Anlage entwickelt und in die laufende Fertigung integriert. Dieser automatisierte Montageschritt sorgt für eine echte Qualitätsverbesserung, denn die Verbindung zwischen Motor und Getriebe ist äußerst anspruchsvoll. Wichtiges Element bei der automatischen Verschraubung ist die Bildverarbeitung. Insgesamt sechs Kameras, davon drei am Roboterarm, erfassen die Stellung der einzelnen Bauteile. Per Roboter werden Motor und Getriebe passgenau miteinander verbunden. Mit einer Toleranz von nur 0,15 Millimeter ist das neue Verfahren außergewöhnlich exakt.

Das Cockpit: von Hand zusammengebaut, per Roboter eingesetzt.

Neu bei der Fertigung des BMW 1er ist auch der Einbau eines separat vormontierten Cockpit-Moduls per Roboter, ein Verfahren, das erstmals in der BMW Group in die Praxis umgesetzt wird. Dabei wird das Cockpit zunächst in der Vormontage aus Komponenten wie Instrumententafel, Bedienelementen oder Klimaanlage fahrzeugspezifisch zusammengebaut. Anschließend erfolgt die Prüfung und Vermessung des kompletten Moduls, bevor es vom Roboter in einem Arbeitsschritt im Fahrzeug eingebaut und verschraubt wird. Wichtigste Vorteile dieser Automatisierung sind ein effizienter Prozess mit weniger Materialvorrat am Band und die Reduzierung der einzelnen Arbeitsschritte.

Fertigungszellen für mehr Flexibilität im Karosserie-Rohbau.

Bemerkenswert ist außerdem das Karosserie-Rohbau-Konzept „Mobi-Cell“. Es steht für „Mobile Standard Fertigungszelle“ und beschreibt eine Eigenentwicklung der BMW Group. Sie ermöglicht es, Fertigungszellen im Bereich Rohbau schnell und kostengünstig zu verlagern. So können die einzelnen Zellen kombiniert und zu größeren und komplexeren Fertigungsstationen verbunden werden. Dies verbessert die Flexibilität bei Nachfrageschwankungen oder Kapazitätserweiterungen.

Perfekte Ergonomie als Voraussetzung für höchste Qualität.

Zugleich wurde die Ergonomie an den Montagebändern für die Fahrzeuge der BMW 1er wie auch der 3er Reihe optimiert, um den Mitarbeitern bestmögliche Arbeitsbedingungen zu bieten. So sind die Montagebereiche mit Mitfahrbändern ausgerüstet, die zudem höhenverstellbar und auf das Montagepersonal individuell anpassbar sind. Die Mitarbeiter fahren hier im gleichen Tempo mit dem Fahrzeug mit, können ihre Arbeitsschritte aufrecht stehend durchführen und das Fahrzeug in eine für sie angenehme Arbeitsposition bringen.

Die Geschichte des Werks Regensburg.

Seit November 1986 werden im BMW Werk Regensburg Fahrzeuge gefertigt. 1995 waren dort bereits eine Million Fahrzeuge vom Band gelaufen. 1997 wurde das Presswerk fertig gestellt, 1998 feierte man das Richtfest des Innovationsparks Wackersdorf. Im selben Jahr nahm der 8 000ste Mitarbeiter seine Arbeit in Regensburg auf. 2001 lief der zweimillionste BMW in Regensburg vom Band. Auf dem 140 Hektar großen Werksgelände sind derzeit rund 10 000 Mitarbeiter beschäftigt, darunter 300 Auszubildende. Regensburg ist einer von drei BMW Produktionsstandorten für Automobile in Deutschland und stellt mit einem Volumen von über 237 000 Pkw im Jahre 2003 das zweitgrößte Werk im weltweiten Fertigungsverbund der BMW Group dar. Mit dem Produktionsstart des BMW 1er wurde die Kapazitätsauslastung nochmals erheblich gesteigert. Allein in den ersten vier Monaten nach der Präsentation der neuen Baureihe – von September bis Dezember 2004 – liefen 39 247 BMW 1er in Regensburg vom Band. Die Entscheidung zum Ausbau des Werkes und zur Schaffung zusätzlicher Arbeitsplätze wurde damit innerhalb kürzester Zeit bestätigt. Mittlerweile ist absehbar, dass der dauerhafte Erfolg der 1er Reihe – nun noch beflügelt durch die Impulse des BMW 130i – in hohem Maße zur Stärkung der Marke, zur Festigung des Standortes und zur Sicherung der Arbeitsplätze in Regensburg beitragen wird.
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