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Alt 13.05.2005, 14:20     #3
Albert   Albert ist offline
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CE-
Eröffnung BMW Werk Leipzig: Rede von Dr. Norbert Reithofer Mitglied des Vorstands der BMW AG

Pressekonferenz Leipzig, 13. Mai 2005

- Es gilt das gesprochene Wort -


Meine Damen und Herren,

Wenn wir heute das neue Werk Leipzig eröffnen, sei ein Blick zurück erlaubt: Wir waren angetreten, eines der modernsten Automobilwerke der Welt in Leipzig zu errichten. Vor wenigen Wochen, am Morgen des 1. März 2005, ist hier der erste BMW 3er vom Band gerollt, der an einen Kunden aus Leipzig übergeben wurde. Für uns war das ein historischer Moment.

Ich freue mich über Ihr Interesse an der Eröffnung des Werks Leipzig und möchte mich in meinen Ausführungen auf zwei Punkte konzentrieren:

· Welche neuen Strukturen und Prozesse dieses neue BMW Werk auszeichnen,
und
· wie es in unser internationales Partner- und Produktionsnetzwerk eingebettet ist.

Die BMW Group ist für Premium-Qualität und Agilität bekannt. Ein neues Werk zu planen, ist immer auch eine Chance, bestehende Produktionssysteme weiter zu verbessern.

Herr Dr. Panke hat die Zahl gerade genannt: 1,3 Milliarden Euro sind investiert worden. Weit mehr "Kapital" steckt aber in Form von Know-how aus dem gesamten Produktionsnetzwerk hier in Leipzig!

Wir haben diesen Neubau genutzt, um Erfahrungen aus den übrigen Werken in Leipzig zusammenzuführen und natürlich neue Wege zu gehen.

Unser Ziel war es, langfristig flexible Strukturen bereitzustellen, um auch künftige Fertigungstechnologien umsetzen zu können. Das Werk sollte flexibel auf Anforderungen des Marktes in punkto Stückzahlen und zusätzliche Produkte reagieren können. Wir haben in diesem neuen Werk eine Reihe von Strukturen und Prozessen neu aufgesetzt, die sich dazu eignen, dass wir sie in Zukunft in die übrigen Werke transferieren.

Ich möchte dazu einige Beispiele nennen, auf die wir besonders stolz sind. Das eine oder andere werden Sie vorhin beim Werksrundgang selbst entdeckt haben.

Das erste Beispiel schwebt im Zentralgebäude über Ihren Köpfen. Hier bringt ein Fördersystem die fertigen Karosserien vollautomatisch in ein Hochregallager. Aus diesem Speicher werden sie von der Lackiererei abgerufen. Fast alle Pressteile für die Karosserien beziehen wir übrigens von den Partnern im Produktionsnetzwerk in München, Dingolfing und Regensburg. Dadurch, dass die Karossen durch das Verwaltungsgebäude schweben, ist der direkte Bezug zum Produkt für jeden Mitarbeiter gegeben.

Das zweite Beispiel finden Sie in der Lackiererei. Dort setzen wir natürlich unsere moderne und besonders umweltschonende Pulverklarlack-Technologie ein. Damit werden wir unserem Grundsatz der "Clean Production" gerecht.

Die Montage, das ist mein Beispiel drei, zeichnet sich durch einen einmaligen Grundriss aus, dem eine Fingerstruktur zugrunde liegt. Viele Mitarbeiter aus anderen Werken haben mit ihrer Erfahrung beigetragen, dass wir unser System optimieren konnten. Dazu ist die Montage mit einem weitgehend variantenneutralen Hauptband ausgelegt worden. Investitionsintensive Anlagen, wie beispielsweise automatisierte Stationen, stehen in der Hauptlinie an so genannten Fixpunkten. Von diesen Fixpunkten zweigt die Montagelinie in einzelne Finger ab. Wenn die Montagelinie nun verlängert werden muss, z. B. wegen zusätzlichen Arbeitsinhalten oder Kapazitätsbedarf, wird ein Finger verlängert ohne die Fixpunkte zeit- und kostenaufwändig verändern zu müssen. Ein Gruppenleiter aus unserer Montagetechnologie hat diese Fingerstruktur erfunden, die inzwischen patentiert und weltweit ohnegleichen ist.

Beispiel Nummer vier: Das neue Versorgungszentrum setzt Maßstäbe für die Logistik von Automobilwerken. Die Montage muss zeitgerecht mit Teilen versorgt werden. Um Bauteile und Komponenten zur rechten Zeit und in der exakt benötigten Reihenfolge der individuellen Fahrzeugausstattungen ans Band zu bringen, haben wir einige Lieferanten direkt auf dem Werksgelände angesiedelt. Sie produzieren einzelne Module im Versorgungszentrum entsprechend der Auftragsreihenfolge und liefern diese Module sequenzgenau zur Montage an das Hauptband. Beispiele für solche Module sind das Cockpit- oder das Sitz-Modul.

Diese Komponenten sind vollautomatisch über eine Elektrohängebahn direkt zur Montage unterwegs. Wenn die geplanten Stückzahlen erreicht sind, werden wir am Tag rund 7.000 Kubikmeter an Modulen zur Montage bringen, das sind immerhin 70 Prozent unseres Anliefervolumens. Es fallen deutlich weniger Lkw-Fahrten an, weil die Einzelteile natürlich auch weniger Platz benötigen als voluminöse Module. Das spart Kosten und schont die Umwelt - und vor allem: Das Versorgungszentrum auf dem Werksgelände führt zu einer wesentlich höheren Versorgungssicherheit. Kurze Transportwege zum Band minimieren das Ausfallrisiko und verkürzen die Qualitätsregelkreise.

Und das letzte Beispiel für neue Strukturen und Prozesse in Leipzig: Qualität steht hier auch optisch im Mittelpunkt. Wir wollen, dass das Thema Qualität jedem Mitarbeiter auch im Werk Leipzig stets im Bewusstsein bleibt. Die BMW Group steht für Premium Automobile. Deshalb können unsere Kunden erwarten, dass sowohl die Auslieferqualität als auch die Zuverlässigkeit unserer Produkte premiumgerecht sind. Um die Zufriedenheit unserer Kunden auf hohem Niveau zu halten, ist Qualität in allen internen Zielvereinbarungen im Produktionsressort festgeschrieben.

Bei der Werksführung heute morgen haben Sie im Zentralgebäude schon den zentralen Messraum gesehen. Gleich gegenüber befindet sich die zentrale Auditpräsentationsfläche. Hier läuft jeder Mitarbeiter vorbei. Für jeden im Werk sichtbar, werden dort die Qualitätsthemen an auditierten Fahrzeugen gezeigt. Ein schnelleres Instrument, um einen Fehler in der Serienproduktion zu vermeiden, kann ich mir kaum vorstellen!

Meine Damen und Herren, zum ersten Mal in der Geschichte der BMW Group haben wir mit dem BMW 3er ein neues Produkt fast zeitgleich parallel in vier Werken anlaufen lassen. Unser internationales Produktionsnetzwerk wächst mit der Inbetriebnahme von Leipzig heute auf 22 Standorte in zwölf Ländern an.

Die Entscheidung für Leipzig basierte auf unserer Strategie "Produktion folgt dem Markt". Wir errichten dort Produktionsstätten, wo ein entsprechender Markt bedient werden kann. Die BMW Group bereitet sich intensiv auf die EU-Osterweiterung vor. Unsere Vertriebsgesellschaften rechnen nach dem Beitritt weiterer osteuropäischer Staaten in die Europäische Union mit höherem Absatz. Leipzig ist dafür ideale Basis, ohne den Standort Deutschland zu verlassen. Ein wichtiger Vorteil ist auch, dass wir damit keine Sprachbarrieren überwinden mussten.

Mit besonderer Freude haben wir registriert, wie bereitwillig unsere neuen Mitarbeiter in Sachsen von ihren bayerischen Kollegen gelernt haben. Rund 1.500 Mitarbeiter in Leipzig waren an anderen Werksstandorten im Einsatz, um sich für die neue Aufgabe zu qualifizieren. Sie haben dabei oft lange Trennungen von ihren Familien in Kauf genommen.

Erfahrungen untereinander auszutauschen, die jeweils beste Lösung an einem Standort nach dem Prinzip von Best Practice auch an anderen Standorten zur Verfügung zu stellen, verstehen wir unter Zusammenarbeit in einem internationalen Produktionsnetzwerk. Und der Erfolg gibt uns recht. Gemeinsam mit unseren Zulieferern arbeiten wir ständig an der Verbesserung unserer Prozesse und Strukturen, um unsere Effizienz zu steigern. Durch aktiven Know-how Transfer stärken wir den Produktionsstandort Deutschland! Dieses Werk wurde in intensiver Kooperation mit Regensburg und München hochgefahren, wo der BMW 3er gleichzeitig gefertigt wird.

Wir wollen die produzierten Stückzahlen in diesem Werk zügig auf bis zu 650 Einheiten pro Tag hochfahren. Und wir haben das Werk von vornherein so flexibel und nachhaltig ausgelegt, dass wir hier fast alle heutigen und künftigen BMW Modelle produzieren können.

Vielen Dank!
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